1汽车维修实务、.pptx

应用技术学院 2015年3月 葛明怡（汽车维修实务（汽车维修实务）汽车维修技术汽车维修技术 1 汽车维修技术汽车维修技术（汽车维修实务）（汽车维修实务）汽车运用技术 汽运：141级 每周三:12（上午）周四（双周）:34（上午）课程 书本 目目 录录 第一章第一章 汽车零件的损汽车零件的损伤伤.1 第一节 零件的磨损1 第二节 零件的变形4 第三节 零件的蚀损5 第四节 零件的疲劳断裂8 第二章第二章 汽车的拆检汽车的拆检.l0 第一节 汽车的拆检与零件清洗10 第二节 汽车零件的检验与分类11 第三节 发动机的分解.14 第三章第三章 气缸体与气缸盖的维修气缸体与气缸盖的维修.16 第一节 气缸体与气缸盖的检验方法16 第二节 气缸的维修工艺17 第四章第四章 活塞连杆组的维修活塞连杆组的维修27 第一节 活塞连杆组常见故障分析与排除27 第二节 活塞组的选配29 第三节 连杆衬套的修配.30 第四节 连杆弯曲、扭曲的检验与校正32 第五节 活塞连杆组的组装.33 第六节 活塞连杆组的小修35 第五章第五章 曲轴和轴承的维修曲轴和轴承的维修37 第一节 曲轴和轴承常见故障分析与排除.37 第二节 曲轴的检验与维修.38 第三节 曲轴轴承的修配.41 第四节 飞轮及飞轮壳的检验与维修44 第六章第六章 配气机构的维修配气机构的维修.47 第一节 配气机构常见故障分析与排除47 第二节 气门组零件的检验与维修48 第三节 气门传动组零件的检验与维修55 第四节 气门脚间隙的调整59 第七章第七章 润滑、冷却、燃料系的维修润滑、冷却、燃料系的维修.61 第一节 润滑系常见故障分析与排除61 第二节 润滑系的维修.64 第三节 冷却系常见故障分析与排除67 第四节 冷却系的维修.71 第五节 柴油机燃油供给系常见故障分析与排除75 第六节 柴油发动机供给系的维修80 第八章第八章 发动机总成的装配与试验发动机总成的装配与试验.96 第一节 发动机总成的装配.96 第二节 发动机总成的磨合与试验.107 第九章第九章 离合器的维修离合器的维修110110 第十章第十章 变速变速器器的维修的维修124124 第十一章第十一章 万向传动装置的维修万向传动装置的维修144144 第十二章第十二章 驱动桥的维修驱动桥的维修15l15l 簟十簟十三三章章 前轴与转向系的维修前轴与转向系的维修163163第十四章第十四章 制动装置的维修制动装置的维修l85l85 第十五章第十五章 行驶系的维修行驶系的维修203203 底盘目录底盘目录 第十六章第十六章 汽车总装及修竣后的检验汽车总装及修竣后的检验213 213 第十七章第十七章 专用拆装专用拆装设备设备221221第十八章第十八章 清洗、加注设备清洗、加注设备227227第十九章第十九章 机加设备机加设备238238第二十章第二十章 托举、拖拽设备托举、拖拽设备26l26l第二十一章第二十一章 检测、诊断设备检测、诊断设备268 268 汽车零件的损伤按其产生的机理可分为磨损、腐蚀、变形和疲劳断裂等失效形式。零件的磨损使它原有的尺寸、形状和表面质量等发生变化，破坏了原有的配合、位置关系、工作协调等特性。实践表明，零件磨损是导致汽车失去工作能力的主要原因。汽车零件的逐渐磨损是不可避免的，但应力求降低零件的磨损速率，延长其使用寿命，从而提高汽车的可靠性和耐久性。第一章第一章 汽车零件的损伤汽车零件的损伤 零件的磨损-是原有的尺寸发生了变化,破坏了原有的配合位置关系.汽车在使用中磨损是不可避免的但可以尽量避免磨损速率,来提高汽车的可靠性和耐久性。零件的腐蚀-可分为电化学腐蚀及穴蚀等,金属周围介质产生的电化反应,为腐蚀。而穴蚀是液体接触蚀损呈的孔穴。零件的变形-产生弯曲、扭曲、挠曲等损伤。基本的轴线平行度、垂直度等公差过大的主要原因。零件的疲劳-在负荷作用下断裂，这种断裂是突然发生具有很大的危险性，常造成严重事故。磨合 阶段 稳定磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损量 时间 A B 图1-1-1 零件磨损量与时间示意图 第一节 零件的磨损 零件工作表面的相对运动而磨损的现象,称为零件磨损,直致到零件报废的全过程。一般将磨损过程分为三个阶段，即：磨合阶段 稳定磨损阶段 剧烈磨损阶段 如图1-1-1所示。O O （OA）真实的接触面积逐渐增大，磨损速度逐渐减小，到 A 点时，正常工作条件已经形成。所以要掌握合理磨合的初期阶段。磨合 阶段 稳定磨损阶段 剧烈磨损阶段 磨损量 时间 A B 图1-1-1 零件磨损量与时间示意图 O O 第一节 零件的磨损 零件工作表面的物质由于表面相对运动而不断损失的现象，称为零件的磨损；机械零件从运行到报废的过程称为正常运行的磨损过程。一般将磨损过程分为三个阶段，即磨 合阶段、稳定磨损 阶殷和剧烈磨损阶 段，零件磨损量与 时间示意图 如图1-1-1所示。各磨损阶段的特点是：磨合阶段(OA)；由于新的摩擦副表面具有一定的粗糙度，真实接触面积投小，因此，磨合阶段表面逐渐被磨平，真实接触面积也逐渐增大，同时也由于不平度的峰顶发生塑性变形而产生冷作硬化，所以磨损速度由大逐渐变小，到达 A点时，正常工作条件已经形成。人们可以根据磨合阶段的特点，选择合理的磨合规范，如磨合载荷、转速、时间和润滑剂等参数，可以以最短的时间、最低的磨损量达到良好的磨合要求，提前过渡到稳定磨损阶段。稳定磨损阶段(AB)：这一阶段摩擦副间隙达到最件状态，工作表而磨合质量好，润滑充分。因此，机械零什表面磨损极为缓慢而稳定，这是发挥机械性能、提高机械寿命的重要阶段。剧烈磨损阶段（B以后）：这一阶段的特性是磨损进程十分迅速，这是由于摩擦副的工作条件恶化，零件几何形状改变，配合间隙增大，润滑条件变坏，机件产生异常噪声和振动，机械效率下降，工作温度迅速升高，零件容易发生破坏性事故，最终导致零件失效，使机械报废。稳定磨损阶段（AB）：这一阶段摩擦副间隙达到最佳状态，工作表面质量好，润滑充分。磨损缓慢稳定机械效能发挥寿命提高的一个阶段。B 以后：磨损十分迅速推进恶化，几何形状、间隙、润滑变坏、机械的噪声和振动异常。效率下降，易发事故，最后失效而报废。一、磨料磨损 磨料磨损是由硬的颗粒或硬的突起物，在摩擦过程中引起零件工作面材料脱离的现象。磨料磨损是最常见的磨损形式，据统计，在各类磨损中，磨料磨损占一半左右。因此，了解磨料磨损的规律及提高零件抗磨料磨损的方法，对延长汽车零件的使用寿命有重大的意义。关于磨料磨损产生的机理，日前有微量切削、疲劳破坏和压痕等三种假说。各种类型的磨料磨损中，都可以分别用不同的假说加以解释。假说加以解释。1 1、微量切削假说、微量切削假说 它认为磨料磨损足由磨粒的棱角在外力作用下，对零件表面的切削过程引起的，对于脆性材料产生细小切屑，而韧性材料则产生卷曲状切削。2 2、疲劳破坏假说、疲劳破坏假说 它认为磨料磨损是由于在磨料颗粒冲刷动能和交变正向压力作用下，使塑性材料的表面挤出层状或鳞片状剥落物，脆性材料的表面产生裂纹，引起表面疲劳碎片脱落；从而导致零件表面材料的疲劳破坏。3 3、压痕假说、压痕假说 它认为塑性较好的材料，在磨料颗粒的正向应力作用下，压人零件工作表面时，零件表面层的材料发生塑性流动。因塑性流动而凸起时表而层材料很容易磨损，从而产生呈片状、层状的脱落。影响磨料磨损的因素有：磨料、零件表面的材料和单位压力等。二、黏着磨损 黏着磨损机理与黏着摩擦机理是一致的、在黏着处被剪断时，如发生金属转移就出现黏着磨损。影响黏着磨损的因素有；零件的材料、负载的大小、摩擦副的滑动速度、摩擦副表面的粗糙度和温度的影响等。减轻和防止黏着磨损的措施有；合理选择材料；保持良好的润滑；进行表面处理；提高修理质量。摩擦副相对运动时，由于固相焊合，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面的现象称为黏着磨损。黏着磨损机理与黏着摩擦机理是一致的，在黏着处被剪断时，如发生金属转移就将出现黏着磨损。那么金属是如何转移的呢？二、黏着磨损 固相；所谓相，是指在某一系统中，具有相同成分及相同物理、化学性质的均匀物质部分。各相之间有显明的界面。从微观结构角度来看，金属表而仍然是粗糙的，两表面靠在一起，也只有少数孤立的微凸体相接触。在负荷的作用下，两个表面互相接触的突出处，局部产生很高的压力和温度，如果此压力造成的应力超过材料屈服强度时，微凸体就产生塑性变形，直到真实接触面积增大到足以支持所加的负荷为止。在没有其他表面膜存在的情况下，这些突出处接触面将互相黏结在一起。如果有少量污染物和表面膜，就可以阻止这种单纯由负荷引起的黏结。但由于摩擦而间相对切向运动的作用会除去或破坏由污染物形成的薄膜，因而某些突出处接触面仍会出现冷焊现象。摩擦面相对滑动时就会剪断黏结点，同时，又会产生新的黏结点。在黏结点被剪断时，如果剪断的部位刚好在原来的交界面上，那么就不会出现磨损。如果剪断的位置不是原来的交界面，那时金属就会从这个袭而转移到另一表面上，在进一步受到摩擦时，一些转移的金属会被摩擦下来，命属表面便呈现出轻微磨损、擦伤、撕脱等黏着磨损现象。这种黏着、撕脱（剪断）、再黏着的循环过程，就构成了黏着磨损，严重时可将摩擦副咬死。影响黏着磨损的因素有：零件的材料、负载的大小、摩擦副的滑动速度、摩擦副表而的粗糙度和温度的影响等。减轻和防止黏着磨损的措施有：合理选择材料；保持良好的润滑；进行表面处理；提高修理质量。三、表面疲劳磨损 表面疲劳磨损的影响因素有；零件材料、表面硬度、表面粗糙度、润滑油的黏度。减轻零件表面疲劳磨损的途径有；合理选用材料。杂质少，纯净，含碳量适度，表面处理等。提高表面硬度，减小粗糙度，可提高磨损寿命。选择润滑剂，保证良好的润滑状态，提高有效的措施。在齿轮、滚动轴承、钢轨与轮箍及凸轮副的摩擦过程中由于交变接触压应力的作用，使材料表面疲劳而产生物质损失的现象称为表面疲劳磨损，简称疲劳磨损。表面疲劳磨损分为非扩展性非扩展性和扩展性扩展性两类。非扩展性非扩展性表面疲劳磨损是指：新的摩擦表面上，接触点减少，单位面积上的压力较大，容易产生小麻点。随着接触的扩大，单位面积的实际压力降低，或因塑性好，表面硬度高使小麻点不能继续扩展，零件可继续正常工作。扩展性扩展性表而疲劳磨损是指：当作用在两接触而上的交变压应力较大时，由于材料塑性稍差或润滑剂选择不当，在走合期就可能产生了小麻点，在以后的运行中小麻点发展成痘斑状凹坑，以使零件失效。表面疲劳磨损是表面在有摩擦存在的情况下，同时承受交变接触压应力，使表面产生裂纹并继续发展而成的。它与材料一般疲劳破坏的区别是存在摩擦、磨损作用，表层发生塑性变形和发展的现象，并受到润滑剂的作用。在滚动接触过程中由于交变负荷的作用，表面层的应力和摩擦力引起材料表层的塑性变形，导致表层硬化，最后在表面出现初始裂纹。该初始裂纹由表面向里发展，其裂纹扩展方向与滚动方向的倾角由摩擦力火小决定，通常第一批裂纹与表面约呈30倾角分布。同时，由于润滑剂楔入裂纹之中，若滚动物体的运动方向与裂纹端部的方向一致，当滚动物体接触到裂纹裂口时将裂纹自封住，裂纹中的润滑剂被堵塞在裂纹内，使裂纹内壁产生巨人的压力，迫使裂纹向前发展。经过交变加载后，裂纹发展到一定深度，并呈悬臂梁状态，在载荷反复作用下而折断，形成痘斑状凹坑。表面疲劳磨损的影响因素有：零件材料、表面硬度、表而粗糙度、润滑油的黏度。减轻零件表面疲劳磨损的途径有：合理选用材料。选用的材料应含杂质少，纯净，含碳量适度，碳化物尺寸要小，球形为好，分布要均匀。同时，表面要进行适当的处理，以保证渗碳层的厚度和零件心部的强度，才能减少疲劳裂纹的产生，提高抗疲劳磨损的性能。提高零件表面的硬度和减少粗糙度，都可以提高其疲劳磨损的寿命。合理选择润滑剂，保证良好的润滑状态，是提高抗疲劳磨损能力的有效措施。四、氧化磨损与微动磨损 1 1、氧化磨损、氧化磨损 氧化磨损是最广泛的一种磨损形态，在汽车零件的各摩擦副中普遍地存在着氧化磨损。它不管在何种摩擦过程中，无论摩擦速度、接触压力的大小，有无润滑情况下都会发生，其特征是在