2023年蒸汽管道安装施工方案.docx

蒸汽管道安装施工方案 博野县经济开发区东区集中供热中心附属管网工程 管道安装施工方案 编制 柴 宇 审核 刘国君 批准 陈亚江 山西省工业设备安装 博野工程部 2023年10月20日 目 录 1、 工程概况 2、 编制依据 3、 管道材料的验收和领料 4、 管道施工工艺 5、 管道预制 6、 支架制作与安装 7、 管道安装 8、 管道焊接 9、 管道试压 10、 管道吹扫 11、 管道涂漆 12、 管道保温 13、 交工前的管道安装检查 14、 质量保证措施 15、 工程防护 16、 平安文明施工本卷须知 17、 质量保证体系 18、 施工工序质量控制流程 19、 人员配备、主要施工机具 20、 施工进度保证措施 1、 工程概况 1．1、工程名称：博野县经济开发区东区集中供热中心附属管网工程。 1．2、本工程管道设计压力为1.6MPa 、设计温度为245℃，本设计管道属GB2级压力管道，蒸汽管道从热源接出，沿甲方指定路由采取架空、钢套钢直埋方式敷设至各用户，关经过为DN250-DN50。 1．3、本工程蒸汽管道采用普通流体输送用埋弧焊钢管、输送流体用无缝钢管，焊接连接。保温采用离心玻璃棉材料。主要工程量如下表： 序号 名 称 规 格 单位 数量 1 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ630x8+Φ273x6 m 36 2 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ529x8+Φ219x6 m 144 3 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ426x7+Φ159x5 m 144 4 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ325x7+Φ108x4 m 84 5 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ273x6+Φ76x4 m 108 6 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ219x6+Φ57x3.5 m 6 7 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ273x6 m 756 8 普通流体输送用埋弧焊钢管 Φ219x6 m 396 9 输送流体用无缝钢管 Φ159x5 m 180 10 输送流体用无缝钢管 Φ108x4 m 186 11 输送流体用无缝钢管 Φ89x6 m 408 12 输送流体用无缝钢管 Φ57x3.5 m 48 2、 编制依据 2．1、 施工图纸及设计要求。 2．2、城镇供热管网设计标准〔CJJ 28-2023〕。 2．3、城镇供热直埋蒸汽管道技术规程〔CJJ/T 104-2023〕。 2．4、与工程相关的国家行业标准、标准。 3、管道材料的验收和领料 A、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 B、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 C、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。 D、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1．5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。并填写阀门试验记录表格。 E、自检合格后报现场监理工程师检验认可，方可入库使用。 F、材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案并采取隔离措施。 4、管道施工工艺 4.1、管道预制程序 施工准备——材料领用——划线——尺寸检查——下料切割——坡口加工——焊口检查——组对——点焊——检查——焊接——外观检查——焊后处理——检验——防护标识。 4.2、管道现场安装程序 预制管段搬运现场——管内清理——配管支撑安装——管段组对点焊——检查〔尺寸、焊口〕——焊接外观检查——检验——管内清洗——系统试压——防腐保温。 5、管道预制： 5．1 材料切割 A．材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮切割法或锯割法，材料切割后不管是平口、斜口都需用砂轮机把焊接外表磨光。 B．切割前应确定划线，并将欲切割成两段局部，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。 5．2 管道坡口加工形式及方法 6、支架制作与安装 6．1、管线支撑应照设计图所定尺寸据实制作(参照室外热力管道支座97R412)，制作完成后，应除锈并予以涂刷底漆，并妥善保管。 6．2、制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用 切割器切割时应使砂轮机整修边缘。 6．3、安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹 应注意是否锁紧。 6．4、应确定勿使可移动局部受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。 6．5、拘束点之方向、间隙与滑动面应符合要求。 6．6、管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成 设备及管线的损伤。 6．7、管支撑不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方，须固定于 下方现有增设。 6．8、试压后，所有为试压而使用的装置，应予移开。 7、管道安装 7．1 管道施工方法与要求 A、 所有地上管线应严格按设计图纸施工，其尺寸误差不得大于以以下图所示： 〔1〕直线距离〔A〕其允许误差在公称管径250mm〔含〕以下管线不得超过±3.2mm. B、配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。 C、焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm。 D、为防止管线于电焊中变形，必要时在配接完成后，加装定位焊接垫片或临时补强装置，但必须焊接完成后撤除。 E、予制管线时，应在现场焊接位预留50mm 的长度，以供现场配接用，除图面表示需要弯管，一律使用长径弯头。 F、对焊时焊缝间隙及斜角，应依据电焊规程规定办理。 G、管线不直度最大不超过6.4mm，管线两端高度误差不得超过6.4mm。 H、斜接时管须按立体配管图上表示的弯曲半径及组成块数制作。 I、管架上的配管须注意预力缩或预力移动拉长之处，确实按图示指定固定之处，缩短或拉长才能焊接，并特别注意管子接触面与管架间接触面的接合。 7．2、 管线组对〔安装〕 〔1〕现场管线组焊时，遇到与地下管路及设备管嘴接连的配管必须预留尺寸以现场配合。 〔2〕现场管线组焊时须用有色腊笔或油漆笔于管件、短管上注明图号及封焊焊口编号，以利无损检测抽照检验及安装。 〔3〕预组焊完成的管段须标记管线编号，管端那么以塑胶袋〔管套〕盲封绑牢。 〔4〕管线预组前须先去除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。 〔5〕安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的外表应平直而光滑。 〔6〕阀类安装前应按规定进行试压前方可安装。 〔7〕检查所要安装的预制管线是否与设计图或所作的记录相同，并检查所使用的材料是否与设计图的要求相符。 〔8〕清洁管线内部：使用木槌轻轻敲击管线或利用高压空气吹洗内部，将管子内部所有铁屑、砂土、杂质等去除干净。 〔9〕配管穿过扩线铁板，格子板时须依要求做好补强。 〔10〕蒸汽排放管，泄放管线及需有斜率的管线，假设图示未标示时，应即向技术人员反映处理。 〔11〕配管组装时假设与其他钢构造抵触时不得任意切割钢铁结构，必须向设计和建设单位反映处理。 〔12〕阀类领用时两端所附之薄片保护装置于安装时再撤除，免除异物渗入至阀受损，控制阀、仪器等贵重设备安装后须以红色PVC〔塑料〕胶布包扎妥，以示警戒。 〔13〕安装时应谨慎从事不可将安装之机械设备〔如泵等〕及仪器设备〔如压力计等〕碰坏。 〔14〕遇有现场焊接时，应注意现场下方有无其他人员在工作，有无可燃烧的器材如乙炔、橡皮管等，焊接前应先做好平安措施，如遇焊接下面电缆或仪器电缆尚未覆盖，应使用石棉布临时遮盖，以策平安。 〔15〕与设备相连接的管线应特别注意，必须有适当的暂时支撑，以防止设备因承受阻力、弯力及垂直力等之负荷。 7．3、安装要求与规定 〔1〕地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。 〔2〕所有螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上。 〔3〕管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即撤除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。 8、管道焊接 8．1、焊接方法 焊接方法应按设计要求选择，选用氩电联焊，氩弧焊打底。 8．2、施焊前准备 A．焊口外表任何不规那么物，如波状外表〔或波纹〕、凹陷、焊渣等，于施焊前应修剪或磨平。 B．母材焊接面须去除水分、油渍、灰尘等杂质，以免影响焊接品质。 C．焊口须依规定削口焊接，切削后应依图面立渡标示焊口编号。 D．焊接使用机具须有完善之平安检查，经本公司确认合格始可施工。 E．焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要防火及其他防护措施。 8．3、焊条管理 A．储存于不受潮湿之仓库。 B．包装容器有破损时应即重新包装或立即使用。 C．预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在50~160℃。 D．焊条自烘干炉或保温筒内取出，在大气中之时间不得超过4 小时。 E．焊条置于大气中未超过上表时间者可重新放回筒内至少120℃/4Hr 后可再使用。 F．超过时间者，必须重新回烘干炉中再枯燥，但再枯燥不能超过一次。 G．点焊或焊接应用规定之焊条作业，焊接时所有假焊均须依序磨除。 H．焊条之保管必须小心注意，假设有被覆剂脱落、破损、变质、潮湿、焊蕊生锈情形时不得使用。 L．电焊工须自备手提枯燥筒，且电焊条使用前须依本公司规定确定烘干预热后再使用。 8．4、焊接施工 A．施工时应依图面规定焊接。 B．所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净，焊道高度须符合规定。 C．在湿度90%RH 以上，风速8MSEC 以上等情况不可施焊。 8．5、焊道检查 A 、管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝外表清理干净。 B 、管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准的有关规定。 C 、射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准的规定。 9、管道试压 9．1、管道系统及其部件的试压，目的是确保其该系统的机械强度和严密性。 9．2、液压试验应使用洁净水，强度试验压力为设计压力的1.5 倍，为2.4Mpa. 液压试验应缓慢升压，等到达试验压力后，稳定 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 60min，以压力不降，无渗漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。并填写管道试验记录 9．3、试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较 高处，但试验压力应扣除静压力水头。 9．4、压力表使用前必须校验合格，精度等级不应低于1.5 级，表的量度以试 验压力的一倍为宜。〔如试验压力为1MPA，应选用2MPA 的压力表。〕 9．5、试验压力不可超过管线试验压力表及现场试压流程上所规定的压力。 9．6、试压须维持足够时间以查所有法兰焊缝是否泄漏，除特殊要求外，均 不得少于一小时。 9．7、线系统试压须记录以下事项： A 试压日期 B 试压管线号 C 试压管线材质 D 试验压力 E 异常状态及处理情形 F 试压合格确认 10、管道吹扫 10．1、管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/s，吹扫压力不大于管道工作压力的 75%。检测要求：采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合格，吹扫质量标准见GB50235