2023年箱体注塑模CADCAM说明书方案二.doc

毕业设计〔论文〕报告 题 目箱体注塑模CAD/CAM 系 别 . 专 业 . 班 级 . 姓 名 . 学 号 . 指导教师 . 2023年 4 月 箱体注塑模CAD/CAM 主要介绍了箱体注塑模具设计。这副模具采用一模四腔，浇口为侧浇口，分型面选择在塑件外形最大轮廓处，侧浇口开设在分型面上。主流道设计成锥形，分流道截面成半圆形。推出机构运作时主要靠推杆推动推件板来实现。模具可通过分型面和推杆的间隙来排气。 从控制制件尺寸精度出发，对箱体注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸。选择模架和注塑机，并对主要参数进行校核。 利用CAD和UG软件绘出总装图和零件图；数控铣出成型零件。 关键词：箱体；侧浇口；推出机构；零件图 Abstract： This design mainly introduces the cabinet injection mould. This pair of mould adopts a mould for four cavity, the sprue is side gate, parting surface select in the maximum outline of plastics appearance, side gate was open in parting surface. Main Runner designs into tapered ，and branch runner selects in a semicircle. When ejection system operated, it mainly achieve by pin pushing stripper plate. Mould can exhausted through the clearance of parting surface and pin. Starting from controlling dimensional accuracy, the carry the box to the main dimensions of injection molding are carried out so as to determine the size of different parts. Choosing formwork and plastic injection machine, and checking the main parameters. Using CAD and UG software to draw assembly figure and detail drawing;using Numerical Control to mill out molding parts. Key words： Cabinet Side gate ejection system detail drawing 目录 第一章 前言·················································· (4) 1.1应用背景及意义··········································· (4) 1.2论文设计内容············································· (4) 1.3论文设计重点、难点······································· (4) 第二章 方案论证·············································· (5) 2.1 结构分析··············································· (5) 2.2 成型工艺分析··········································· (5) 2.3 生产规模··············································· (6) 第三章 箱体注射模结构设计··································· (7) 3.1成型零件设计············································ (7) 3.2浇注系统设计············································ (9) 3.3推出机构的设计·········································· (11) 3.4排气系统的设计·········································· (12) 3.5冷却系统的设计·········································· (12) 3.6模架与注射机的选择······································ (13) 3.7模具结构草图············································ (17) 3.8注射模动作过程分析······································ (18) 第四章 成型零件加工工艺····································· (19) 4.1加工路线················································ (19) 4.2数控编程················································ (19) 4.3程序清单················································ (20) 第五章 结束语··············································· (23) 谢辞···························································· (24) 附件1: 型芯的加工工艺路线·······································(25) 附件2: 定模板的加工工艺路线·····································(26) 参考文献························································ (27) 第一章 前言 1.1 应用背景及意义 随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的上下已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。   箱体的毕业设计概括了箱体塑料零件的设计要求、内容及方向，通过对该零件模具的设计，懂得如何着手分析和考虑问题，进一步加强了设计者注塑模设计的根底为设计更加复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验，并让设计者在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为缩短工作适应期奠定坚实的根底。 1.2 论文设计内容 设计题目 图1-1 箱体零件图 1.3论文设计重点、难点 模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括塑件成型的位置和分型面的选择，模具型腔数目确实定及型腔的排列和流道的布局、浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计，拉料杆形式的选择，排气方式设计等。 第二章 方案论证 2.1 结构分析 2.1.1 产品设计图,如图2-1 图2-1 箱体产品图 2.1.2结构类型分析 塑件的结构呈盒罩状，塑件底部有一个深39mm的八边形凹槽，外表有一个直径为φ6.3的通孔，6个阶梯孔。 2.1.3外观要求分析 塑件外表粗糙度要求Ra为0.8μm，其余为3.2μm，且外表不允许有飞边、毛刺、收缩等缺陷。 2.1.3尺寸精度分析 精度要求按标准的公差4级， 2.2 成型工艺分析 〔1〕、ABS材料的特性 成型的塑件有较好的光泽，其有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS属于通用性热塑性材料，其成型性能好，流动性好，成型收缩率较小。比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固较快，成型周期短，但吸湿性强，原料要需枯燥，它的塑件尺寸稳定性好。 ABS在升温时粘度高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。 〔2〕、ABS材料主要参数 材料的密度为1.02～1.05g/cm3；在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～600C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～800C；注射压力为70～90Mpa；查塑料成型工艺及模具设计表6.4中ABS材料允许的溢料值应≤0.05mm。 2.3 生产规模 由制品图可知，塑件尺寸不大，一模四腔，决定该塑件生产规模为20万件。 第三章 箱体注塑模结构设计 3.1 成型零件设计 3.1.1塑件在模具中的位置〔如图〕 〔1〕、分型面的选择： ①分型面应选在塑件外形最大轮廓处；应该有利于塑件的脱模；应保证塑件的精度要求；应满足塑件的外观质量要求；应便于模具的加工制造；应有利于排气等等。 ②对于箱体的分型面应选择在塑件的最底面。塑料包紧动模型芯而留在动模，模具结构简单。 因此，分型面的选择如图3-1所示： 图3-1分型面的形式 〔2〕、型腔布局及浇口的选择： ①采用一模四腔矩形分布，生产效率高； ②采用侧浇口，分流道、浇口与塑件在分型面同一侧。 3.1.2、成型零件工作尺寸的计算 ABS材料的平均收缩率为： 0.55% 查阅课本塑料成型工艺及模具设计，所用的公式如下： 型腔的径向尺寸：== 型腔的深度尺寸：== 型芯的径向尺寸： == == == == == == == 型芯的高度尺寸： = = = = 中心距Cm： == == == 以上式中，——型腔径向尺寸〔mm〕 、——塑件径向公称尺寸(mm) ——型腔深度尺寸(mm) ——塑件高度公称尺寸(mm) ——塑件深度公称尺寸(mm) ——塑料的平均收缩率(%)〔==0.55%〕 Cm——型腔中心距尺寸(mm) δ——模具制造公差(mm) 〔一般取=〕 3.2浇注系统设计 普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 3.2.1、主流道的设计 主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为： ⑴ 、主流道圆锥角α=2o～6o，对流动性差的塑件可取3 o～6o，内壁粗糙度为Ra0.63μm。 ⑵、主流道大端呈圆角，半径r=1～3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。 ⑶、在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长那么会影响熔体的顺利充型。 ⑷、对小型模具可