2023年我国水泥助磨剂行业深度研究及行 业竞争力分析报告之.doc

我国水泥助磨剂行业深度研究及行业竞争力分析报告之一 水泥助磨剂行业技术开展趋势 陈绍龙〔济南大学〕 宋南京〔山东宏艺科技公司〕 一、水泥助磨剂技术概述 目前，水泥工业对环境负荷影响最大的因素有两点：一是燃料、电力、石灰石等能源、资源负荷；二是CO2、粉尘、SO2、NOx排放及噪声污染源负荷。生产低环境负荷型高性能水泥是水泥工业开展的必然趋势，除大力开展节能减排技术及其装备之外，还应改变传统水泥的生产工艺模式，适应社会对材料使用性能越来越高的要求。简言之，就是要充分发挥多功能复合助磨剂在水泥工业可持续开展战略中的积极作用。 〔一〕生产方法的优化 在传统的水泥生产过程中，要获得不同性能的品种水泥，首先需要获得不同的水泥熟料；而水泥熟料，又要通过不同的配料方案、不同的烧成工艺而获得。包括：熟料的矿物组成、反响条件、热工制度、冷却速率等在内的煅烧过程，十分复杂且操作技术要求高。例如，许多满足高性能要求的特种水泥生产，需用不同的原料、使用不同的生产设备和不同的能源，经过复杂的操作，生产出不同品种的水泥熟料。这就使得水泥生产不仅过程复杂、本钱增加，同时，会使资源和能源的消耗量也随之增大。 为此，助磨剂专家们提出了一种改变传统水泥生产工艺的全新模式，即：采用多功能复合助磨剂的生产技术；只需要使用最少的不可再生资源、最简单的生产方法，生产出一种通用型硅酸盐水泥熟料〔又称：标准熟料〕，然后进行分别粉磨；根据不同品种水泥的性能要求，通过参加相应的多功能复合助磨剂和不同细度、活化后的混合材料，采用合成工艺技术，制备不同性能、不同品种的水泥，或特种水泥。通过对水泥生产方法的优化，可以实现水泥生产的低环境负荷。 〔二〕利用水泥助磨剂制备低环境负荷水泥 多功能复合水泥助磨剂，是采用助磨成分、激发成分、增强成分等复合而成的有机高分子材料，除助磨作用外，还可进一步激活混合材的潜在水硬性，提高混合材的掺加量，减少10%左右的熟料用量，从而降低熟料煅烧过程中对环境的资源、能源负荷。 根据水泥水化理论和堆积密度的要求，水泥中的各组分颗粒，应具有不同细度和颗粒组成；根据不同物料易磨性的差异，采用分别粉磨、再合成水泥的生产方法，可以满足不同品种水泥对其性能的不同要求。分别粉磨工艺是将各种物料进行单独粉磨，防止了混合粉磨造成的过粉磨现象，从而降低粉磨电耗，提高磨机能量利用率。 水泥中的不同组分，应具有不同的颗粒组成，使熟料与功能调节组份(矿渣、磷渣、粉煤灰、煤矸石、磷石膏等工业废弃物)发生超叠效应，同时遵循紧密堆积原理，使水泥颗粒堆积成密实结构；根据“次递水化〞调控和颗粒设计技术，使水泥熟料矿物提供早期强度并趋于完全水化；功能调节组分保证中后期强度的稳定增长和耐久性的改善，并消耗水泥熟料产生的Ca(OH)2，根本解决废渣大掺量、细磨情况下水泥石收缩、碳化等问题，从而实现水泥水化速度、结构形成和强度增长的协调开展。通过上述技术措施，使硬化水泥石中C-S-H、水化铝酸钙、水化硫铝酸钙、胶体、晶体物质合理匹配。稳定生产具有低钙，低水化热的低环境负荷高性能水泥。在保证各品种水泥质量的前提下，多用工业废渣为主的再造资源，减少不可再生资源的使用，促进水泥工业的可持续开展。 〔三〕利用助磨剂使水泥磨机节能高产 在粉磨通用水泥的生产线上，应用水泥助磨剂后的节能高产效果，主要体现在两个方面：一是：应用普通型水泥助磨剂之后，可以提高磨机产量，降低粉磨电耗；二是：应用复合型水泥助磨剂之后，可以提高水泥强度，改善水泥颗粒组成，节省水泥熟料，多掺混合材料，降低生产本钱。 从跨世纪以来，助磨剂在通用硅酸盐水泥生产中的应用，越来越广泛。尤其是复合水泥助磨剂应用于水泥生产，“节能减排〞效果格外明显。根据HY科技公司等多家助磨剂生产企业，通过市场调查、统计的数据说明，应用助磨剂技术后的水泥企业，能够实现： 1.降低熟料用量10％； 2.降低水泥粉磨电耗10%； 3.多消纳工业废渣10％。 4.按中小型水泥生产一般水平，熟料电耗75kwh/t、标准煤耗120kg/t、水泥粉磨电耗35kwh/t计算，每生产一吨水泥可以： 〔1〕节约标准煤12kg； 〔2〕节电3.5kwh； 〔3〕减少石灰石消耗130kg； 〔4〕减少粘土消耗18kg； 〔5〕多用工业废渣100kg； 〔6〕减排工业粉尘1kg； 〔7〕减排CO2气体100kg； 〔8〕减排SO2气体0.13kg； 〔9〕减排NOX气体0.15kg 二、水泥助磨剂应用领域 〔一〕在通用水泥生产中的应用 1、助磨剂对粉磨节能高产的作用 在水泥粉磨工艺中，应用助磨剂，水泥助磨剂分子在颗粒上的吸附，降低了颗粒的强度和硬度；同时，促进裂纹的扩展，加快了物料的粉磨速度。水泥助磨剂可以提高物料的可流动性，阻止颗粒在研磨介质及磨机衬板上的粘附以及颗粒之间的团聚，使粉磨效率提高。它不仅可以不产生过粉磨现象、提高粉磨效率，而且有利于提高粉磨产品的质量〔比外表积〕。因此，粉磨工艺的节能增效，离不开水泥助磨剂的帮助。 2、助磨剂对提高水泥质量的作用 在水泥粉磨时掺加助磨剂，不仅能提高球磨机的粉磨效率，而且改善了水泥质量，提高了水泥强度。使用助磨剂提高水泥质量的原因如下：   〔1〕在相同条件下，掺加助磨剂后水泥的整体细度降低了，有利于提高水泥的胶凝性。   〔2〕在相同条件下，掺加助磨剂后能改善水泥颗粒级配，提高3～32μm颗粒含量，有利于提高水泥后期强度的增进率。   〔3〕水泥粉磨时掺加助磨剂，助磨剂分子会吸附到水泥颗粒外表，一直在水泥中存在。当水泥加水后，对水化硬化起到一定的促进作用，如三乙醇胺可以络合C3A和石膏加速钙矾石的形成，带有羟基〔OH-〕的有机物分子能络合Ca2+，使液相中Ca(OH)2浓度降低，加速了C3S的水化速度。 3、助磨剂对改善水泥性能的作用 国家标准通用硅酸盐水泥〔GB175-2023〕中规定的品质指标,也代表了通用硅酸盐水泥最根本的物理化学性能。对于建筑工程来说，水泥毕竟是一个半成品；在水泥混凝土的制备中，水泥虽然只占很小的一局部，但它的胶凝性却起到了至关重要的作用。 掺助磨剂的水泥消除了微细颗粒的集聚现象，增加了颗粒间的分散性，改善了水泥的流动性；在使用过程中，由于粉体间的孔隙率加大，使其标准稠度需水量增加。带激发组分的复合助磨剂还会使水泥强度增加，水泥的使用性能也随之发生一系列变化，尤其是水泥混凝土的耐久性得到较大地改善。 〔二〕在粉磨矿渣微粉中的应用 1、生产中的节能减排 矿渣是钢铁厂的废渣，可以制成优质的“再造资源〞。但它属于难磨物料，易磨性功指数大于熟料30%多，粉磨能源消耗大、效率低。研究说明，矿渣的颗粒大小只有在比外表积400m2/kg以上时，才能较好地发挥其胶凝性能，而矿渣与熟料共同粉磨时，不能到达各自最正确的颗粒组成，因此，只有单独粉磨矿渣，产品才容易到达理想的细度要求。 在矿渣粉磨过程中掺入少量的复合助磨剂，一方面有效地改善粉磨过程，即：在磨机功率消耗相同的条件下，增加产量；并在磨机功率消耗相同的条件下，增大产品的比外表积；同时，通过助磨剂吸附于矿渣颗粒外表的微裂纹上，或与颗粒发生物理化学反响，以激发矿渣活性、提高早期强度。目前国内的助磨剂研究，不仅针对水泥熟料的粉磨工艺，而且研究矿渣的高细粉磨；但局限于单一助磨作用，对多功能型复合助磨剂的研究才逐渐展开。 2、矿渣活性的激发技术 矿渣是一种具有“潜在水硬性〞的材料，即：其单独存在时，根本无水硬性。但受到某些激发作用后，就呈现出水硬性。 常用的激发方式有两大类，物理激发和化学激发。然而，这两种方式都离不开多功能复合助磨剂的帮助，助磨剂既能够帮助物理激发实现高细粉磨；又能够在矿渣微粉参与水化反响时，起到化学激发剂的作用。 物理激发：主要是采用高细粉磨和超细粉磨的方法，对矿渣施加机械力作用后，使其内部晶体结构，发生不规那么化和产生多相晶型转变，导致晶格缺陷发生、比外表积增大、外表能增加等，随之物料的热力学性质、结晶学性质、物理化学性质等都会发生规律性变化。 化学激发：采用对混凝土耐久性无害的化学物质，激发矿渣的水化活性，更好地发挥其胶凝性能。化学激发的方式，又可分为：碱激发、硫酸盐激发等多种激发形式。 〔三〕其它工业废渣综合利用 生产力的开展，代表着社会的进步；而社会进步绝不能以破坏生态环境作为代价。我国工业部门每年产出的废渣多达十几亿吨，数量可观。它们的产出，消耗了大量的资源和人力，它们的排放还要占用大量的土地，有的还污染水源、大气环境，给经济建设和人民生活带来重大危害。“变废为宝、化害为益，消除污染、保护环境〞，是“循环经济〞赋予我们义不容辞的责任。 根据国家环保局对20个行业近万家企业调查统计的结果说明：各种工业废弃物的产生量为6.17亿吨，回收利用量为2.48亿吨，占40%；其中建材工业各种工业废弃物的产生量为0.1104亿吨，回收利用量为0.0824亿吨，占75%，建材工业不仅不是污染大户，反倒是一个变废为宝的主力军。以水泥工业为例：生产过程中必不可少的原料、燃料、混合材料，可以吃掉大量的工业废弃物。这其中多功能复合助磨剂的作用是不可低估的。助磨剂为实现绿色建材、保护生态平衡的美好前景，做出了重大奉献。 〔四〕助磨剂在合成特种水泥中的应用 硅酸盐类通用水泥因历史悠久、性能可靠和价格低廉而得到广泛应用，已成为当今最重要的建筑材料之一。我国水泥产量中95%以上是通用水泥。但这类通用水泥不适用或不完全适用于某些特种工程，如：核辐射防护工程、海水侵蚀防护工程、水利电力工程，油气田固井工程，耐高温工程，装饰工程和耐酸、碱工程等。为此，世界各国都在致力于研究开发具有特殊性能和特种功能的新品种水泥，即：“特种水泥〞。目前兴旺工业国家特种水泥产量一般占水泥总产量的5%～10%，我国约占2%左右，还有待于增进。 利用合成的方法生产特种水泥是水泥生产方法的一次革命，属于国际领先的高新技术。它突破了用化学成分配料煅烧生产特种水泥的生产模式，改而代之以根据实际工程项目所需的特殊水泥性能、采用“根本熟料+活化混合材料+多功能复合助磨剂〞的方法加以合成，不仅使特种水泥的生产能耗和资源消耗大为降低，而且生产工艺变得经济、快捷，可以实现批量生产，满足市场的需求。还可以大量利用工业废渣，减少CO2、SO2、NOX等有害气体的排放，实现水泥工业生产的生态化绿色进程。 三、生产工艺技术进展及当前开展趋势 我国的水泥助磨剂生产工艺技术的进展经历了三个阶段： 手工作坊→人工计量机械化生产线→自动控制计量机械化生产线； 目前仍有50%以上的企业停留在第一阶段；40%以上的企业进入了第二阶段；进入第三阶段的企业缺乏5%。 由于进厂原材料有固体原料和液体原料，粉体助磨剂的生产过程比液体助磨剂相对复杂一些。首先要对进厂的原料进行检选和预处理，块状原料要经破碎、粉磨，而到达一定的细度要求；再将不同的细粉原料〔或液态原料〕，按设计的配合比进行计量配料；然后是混合、搅拌与均化；最后按批次进行取样检验和助磨效果试验，合格后，再计量包装或灌装，等待出厂。 水泥助磨剂的品种，国内目前没有统一的规定，各企业根本上都是按自己的企业标准或技术条件、以及各自的理化指标要求进行质量控制或检验。行业标准水泥助磨剂〔J C /T 667-2023〕中只有助磨剂在水泥生产中的使用效果要求，所以，全国强制性的统一管理和标准化生产，迫在眉睫。 水泥助磨剂对水泥生产中的原材料性质等工艺条件、设备运行状况以及工作环境的变化，都有一个适应性的要求。因此，适时、及时地进行调整和售后效劳十分重要；这其中包括：助磨剂生产配比的调整、助磨剂计量给料的调整和现场粉磨工艺参数的调整。因此，深入研究助磨机理、改良助磨剂应用功能、提高助磨剂使用效果的稳定性，成为助磨剂工艺技术开展研究的焦点。 我国目前生产水泥助磨剂的企业大约有200多家。据市场统计数据，2023年全国助磨剂