2023年S基础教材（教学课件）.ppt

從從5 5S S出發出發 目錄目錄 工廠的第一印象 整理整頓不好，會如何？整理整頓是做好現場管理的第一步 一般整理整頓的定義 日本整理整頓的定義：5S 推動5S是為了.5 S 關連圖 5S的效益(特性要因圖)5S與TPS 5S與TPM 5S與企業經營途徑之關係 工作改善與整理整頓之相輔相成 動作經濟原則與整理整頓之母子關係 5S與工廠佈置 5S與物料搬運 5S與小集團活動 5S與日常管理的結合 推行5S前之根本認知 推行5S成功之條件 推行5S失敗之原因 結論 工廠的第一印象工廠的第一印象 當我們去拜訪一家工廠時，第一印象是最深刻的。如果它給我們的第一印象是整齊、乾淨、亮麗、雅緻，那麼我們必定會認為這家工廠的制度很完善，管理上軌道，而其品質也不致太差。無形中對其生產的產品增加了許多信心。如果它給我們的第一印象是骯髒、雜亂、昏暗、污穢，再加上通道狹窄，成品及半成品四處亂放，那麼我們必定會打從心底產生厭惡，不想多做逗留，同時對其所生產的成品也沒有信心，連下訂單的勇氣也都沒有了。整理整頓不好，會如何整理整頓不好，會如何？企 業 衰 亡 作業現場不良現象 1.物品未有效 整理定位 2.通道受阻 3.物品直接 散落地面 4.工模工具 任意棄置 5.良品、不 良品混淆 6.管、線路 跨越通道 7.員工不守 規則 8.私人物品 亂放 造成以下管理問題與困擾 1.物品用時 找不到 2.儲存過多，積壓資金 3.廢料油污，影響平安 4.加工配置 不當，造成浪費 5.工模工具 過度採購 6.缺乏標示，生產誤用 7.惡臭空氣，排水污染 環境 8.權責不分，工作推諉 9.規章零散，無所適從 10.管理人員 不求進取 導 致 1.廠區惡劣 2.作業不便 3.士氣不振 4.產量減少 5.效率低落 6.品質不佳 7.本钱增加 8.意外事件 不斷 9.退貨增多 整理整頓是做好現場管理的第一步整理整頓是做好現場管理的第一步 日本人稱整理整頓是現場管理的第一步，亦即在工作現場，如果把整理整頓做好，則要推展其他管理活動，也就可以順水推舟，易如反掌了。一般整理整頓的定義一般整理整頓的定義 整理整頓是塑造良好工作環境的一種手法。所謂工作環境包括：工廠週邊、外圍；廠房建築的本身；辦公室；空地、馬路；機器、設備及其設置；工作場所；庫存場所；工廠照明；通風；溫度；濕度.等所有廠內外有形設施與無形條件的總稱。因此，整理整頓則是將上列工作環境設法整理清潔，使一切物品都能排列整齊，井然有序，讓在裏面工作的員工都能感受到明朗愉快的氣氛，從而改變氣質，提高效率。日本整理整頓的定義：日本整理整頓的定義：5S 平心而論，日本企業在推動整理整頓活動時，比較具體而實在。他們很乾脆地將整理整頓剖成五個名詞，同時給它們下了非常明確的定義，讓員工不但一聽就懂，而且能做；這五個字詞都是以S為開頭的日文羅馬拼音，故簡稱S。茲簡述如下：整理(Seiri)：在工作現場，區分需要與不需要的東西。保存需要的東西 撤除不需要的東西 整頓(Seiton)：將需要的東西加以定位置放，並且保持在需要時立即取出狀態。定位之後，要明確標示 日本整理整頓的定義：日本整理整頓的定義：5S 清掃(Seiso)：將不需要東西加以排除、丟棄，以保持工作場所無垃圾、無污穢之狀態。勤於擦拭機器設備 勤於維護工作場所 清潔(Seiketsu)：維護清掃過後的廠區及環境之整潔美觀，使工作的人覺得乾淨、衛生而產生無比的幹勁。現場時時刻刻保持美觀狀態 維持前3S之效果 修身(Shitsuke)：透過進行上述4S之活動，讓每一位同仁養成良好習慣，並且遵守規定、規則，使做到以廠為家，以廠為校之地步。改造人性、提升道德之人質向上運動 5S活動是日本企業提升品質的有力工具，也是實施TPS或TPM的最根本的工作。推動推動5S是為了是為了.1.提供一個舒適 的工作環境 3.提升員工的 工作情緒 7.塑造良好的 公司形象 5.穩定產品的 品質水準 4.提高現場的 生產效率 2.提供一個平安 的職業場所 6.增加設備的 使用壽命 8.創造一個能 讓親友 參觀的廠房 5 S 關連圖關連圖 第1個S 整 理 第2個S 整 頓 第3個S 清 掃 第4個S 清 潔 第5個S 修 身-區分“要用與“不要用的東西-將不要用的 東西清掃乾淨-將要用的東西 定出位置置放-時時保持美觀、乾淨-使員工養成好習慣遵守規則 地、物 人 5S的效益的效益(特性要因圖特性要因圖)5S 的 效 益 設備 廠房 人員 其它 降低故 障率 提高 稼動率 廠房較亮麗 走道暢通 地板 乾淨 新設備 有位置 有多餘 空間 擴大效用 減少品質 不良 異常立判 減少公傷、公害 節省尋找時間 降低報廢 物品 降低倉庫呆料 工作氣氛好 心情 較愉快 感到較有制度 較認同公司 外賓參觀有面子？5S與與TPS 人人 機機 料料 法法 三不：不合理、不均衡、不節省三不：不合理、不均衡、不節省 1.製造過多的浪費 2.待工、待料的浪費 3.搬運的浪費 4.加工本身的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.製造不良的浪費 豐田式7大浪費 排除 合理化 明朗化明朗化 5S 5S與與TPM 全面預防保養活動，可以擴大整理整頓之成效 TPM是全員參加之設備保養活動，5S也是 全體動員的環境維護活動 TPM的目標是設備零故障，5S之清掃、清 潔也是具有同樣目的 5S可以說是TPM之基準 當5S推行告一定水準時，可後接 TPM活動 5S與企業經營途徑之關係與企業經營途徑之關係 工廠 管理項目 P(生產力)Q(品 質)C(成 本)D(交 期)M(士 氣)S(安 全)展開，以.服務服務 P(產品)Q(品質)C(本钱)D(交期)S(平安)5 5S S 落實工廠管理項目 提升服務水準 滿足 客戶需求 Q(品質)C(本钱)D(交期)客戶 信賴感 營收 提高 利潤 增加 永續 經營 PQCDS 製造業 所提供之服務 工作改善與整理整頓之相輔相成：工作改善與整理整頓之相輔相成：改 善 主 題 辦公室的 現場的 事務程序圖 作業程序圖 流程程序圖等 工作分解表(JM)目前的 方法 目前的 標準 5W2H 發 問 E(刪除)C(合併)R(重排)S(簡化)新的工作方法：4浪費 3緊急情況 2耗時多 1瓶頸 描述 提高品質 降低本钱 增加效率 動作經濟原則與整理整頓之母子關係：動作經濟原則與整理整頓之母子關係：關於人體人體之運用：雙手應同時開始並同時完成其動作 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒 雙臂之動作應對稱，反向並同時空閒 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小度 連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳 彈道之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實 動作應儘可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發 動作經濟原則與整理整頓之母子關係：動作經濟原則與整理整頓之母子關係：關於操作場所佈置：工具物料應置放於固定處所 工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處 零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊 墮送方法應盡可能利用之 工具物料應依照最正确之工作順序排列 應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適 工作檯及椅之高度，應使工作者坐立適宜 工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢 動作經濟原則之此類為5S之重點 動作經濟原則與整理整頓之母子關係：動作經濟原則與整理整頓之母子關係：關於工作設備工作設備：儘量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之 可能時，應將兩種工具合併為之 工具物應儘可能預放在工作位置 手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工 手柄之設計，應儘可能使與手之接觸面增大 機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者極少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力 5S與工廠佈置與工廠佈置 工廠佈置是工廠整理整頓的全盤佈局 工廠佈置原則如下：綜合原則 最短距離原則 流程化原則 立體原則空間利用原則 平安及滿足感的原則 彈性原則 工廠佈置之所有原則與技巧，在5S活動中予5S與物料搬運與物料搬運 物料搬運對整理整頓有加強效果 物料搬運的原則如下：搬運減少原則 物料移動流程原則 搬運方法選定原則 非人化搬運原則 物料接收運送及儲存原則 單位負載原則 搬運設備選定原則 物料搬運之搬運活性係數分析可用在整頓定位過程中，以減少搬運浪費。5S與小集團活動與小集團活動 小集團活動可使整理整頓活動錦上添花 小集團活動之根本理念 尊重人性，開創明朗愉快的工作現場 發揮人的能力，開發無限的能力資源 改善企業體質，貢獻企業的繁榮與發展 根據經驗，很多小集團活動剛成立時，第一次活動改善目標即是現場整理整頓。5S與日常管理的結合與日常管理的結合 在品質解析與改善的體系中，實施問題，改善對策一段時間後，要進行效果確認，而確認對策有效，則要將改善對策定著化，納入作業標準，同時導入日常管理架構中，作為例行管理活動。5S活動也一樣，在進行了適當的效果確認方式之後，如果發覺其評價內容，可以納入日常例行管理時，則可併入企業之日常管理表參閱下表，而以固定之圖表加以列管，定期訂定目標，設法達成，再訂新目標，不斷地挑戰、克服，相信對5S的執行，也必定可以達到盡善的地步。日常管理表日常管理表 管理方式NO.評價項目管理項目目標基準週期方式數據收集1生產績效*95%90%日推移圖日報表2設備稼動率*100%95%日推移圖日報表3製品不良率*3%5%日推移圖日報表4客戶抱怨次數*0 次3 次月統計表客戶抱怨處理單5出勤率*98%95%週推移圖6加班時數*500hr/月週推移圖75S 得分*90 分(綠燈)90 分月統計表5s 評分表8 事務用消耗品費*0.8 萬/日1.2 萬/日月統計表9工具購置費*1.4 萬/日2 萬/日月統計表10電話費*2 萬/月3 萬/月月推移圖11水費*0.5 萬/月月統計表12電費*3 萬/月月推移圖13郵費*0.6 萬/月月統計表14傷害事故次數*01 次月統計表部門：部門：納入日常管理架構 推行推行5S前之根本認知前之根本認知 企業主或高階管理人員，在導入5S活動之前，必須要體認以下事項：S活動沒有速成班：任何想以分鐘的熱度來推動5S活動者，最後必須將面臨失敗之途徑，因此，要以長期抗戰的心理準備來做好5S活動 S活動沒有模型法：別人成功的S模式，如果原封不動地應用，最後也會搞得四不像，因為人、事、時、地、物完全不一樣，故必須因地制宜，考慮本公司之文化與員工心態，藉觀摩吸收，經消化之後，再發明出適合本公司之S架構，推行推行5S成功之條件成功之條件 企業主或高階主管的支持 全員能徹底了解5S的精義與重要性 以團隊方式來推動5S 訂定明確的5S活動目標 建立合理之評價考核制度 以漸進的方式來逐步推動5S 靈活地運用各種5S技巧與手法 設計令人心動的文宣配合活動 藉用外力，縮短時間，追求效果 持續不斷地進行活動 推行推行5S失敗之原因失敗之原因 企業主或高階主管未予支持與關切 中階主管不予配合 作業人員，甚至基層幹部的抵抗 推動部門或人員的決心不夠 5S辦法或方案訂定不完整 評分標準不明確，不公平 教育訓練、觀摩或文宣不夠 主辦單位或人員經驗缺乏，不知變通 未訂定目標，並定期作效果確認 沒有不斷地修正與檢討 經營者經營者5S之責任之責任 確認5S活動是公司管理紮根之工作 參加5S活動有關教育訓練與觀摩 以身作則，展示企業推動5S之決心 擔任公司S推動組織之Leader 催促5S幹事及各級主管推動5S活動 擔任5S活動各項會議主席 仲裁有關5S活動檢討問題點 掌握5S活動之各項進度與施行成效 定期實施5S活動之上級診斷或評價工作 親自主持各項獎懲活動，並予全員精神講話 幹部幹部5S之責任之責任 配合公司政策，全力支持與推行5S活動 參加外界有關5S教育訓練，吸收5S技巧 研讀5S活動相關書籍，搜集廣泛資料 部門內5S之宣導與參與公司5S文宣活動 規劃部門內工作區域之整理、定位工作 依公司之5S進度表，全面做好整理、定位、劃線標示之作業 協助部屬克服5S之障礙與困難點 必要時，參與公