精炼渣系对钢水洁净度的影响.pdf

第45卷第5期2023年10 月试验研究摘要：基于现场精炼渣成分，通过高温渣钢平衡试验，研究了炉渣的终点化学成分与形貌、钢中总氧含量的变化，分析了炉渣碱度和AlO，含量对夹杂物成分的影响，为精炼渣系优化和现场操作提供依据。关键词：精炼渣；钢水洁净度；炉渣碱度；夹杂物；Al.0.含量中图分类号：TF769山东冶金Shandong Metallurgy精炼渣系对钢水洁净度的影响王念欣，李海峰，王成镇，张亮（山东钢铁股份有限公司，山东济南2 50 10 1）文献标识码：AVol.45 No.5October 2023文章编号：10 0 4-46 2 0(2 0 2 3)0 5-0 0 3 1-0 5优化方案比例配制，由于渣系中FeO含量很少，此1前言处采用Fe2O;化学纯试剂代替，并进行充分搅拌、钢的洁净度是反映钢的总体质量水平的重要混匀。标志,是钢的内在质量的保证指标。目前,钢的洁净度普遍以钢中有害元素含量以及非金属夹杂物的种类、数量、尺寸、分布和形态等特性来评价。生产洁净钢，一要降低有害元素，二要控制钢中非金属夹杂物使其无害化。科学技术的发展对钢材性能的要求日益严格,对钢材质量要求不断提高,其中提高钢的洁净度成为钢铁冶金技术研究的重要课题。当然，不同钢种对洁净度的要求和夹杂物的敏感性不同，但总的来说如何进一步降低钢中有害元素、减少有害夹杂，仍是目前提高钢水洁净度研究的主要方向。炉外精炼是夹杂物形成和去除的重要环节，精炼渣能影响钢液洁净度以及夹杂物性能，调整渣系使其达到较好的脱硫能力的同时，将夹杂物控制在低熔点区域是目标。在精炼过程中，钢中夹杂物的类型与所配渣系有直接关系，配制低熔点精炼渣不仅有利于提高熔渣流动性，还能促进钢中夹杂物的上浮。本研究通过渣-钢平衡试验，研究渣钢反应促进低熔点夹杂物的生成，分析炉渣碱度和渣中Al0,对非金属夹杂物的影响。2试验方法2.1试验方案根据精炼渣系优化的热力学计算，基于现场精炼渣成分，提出精炼渣优化试验方案，如表1所示。本试验所用的炉渣为CaO-Al,O3-SiO2-MgO系，采用CaO、A l O 3、Si O 2、M g O 化学分析纯试剂按收稿日期：2 0 2 3-0 4-2 7作者简介：王念欣，男，19 7 5年生，现为山东钢铁集团有限公司研究院研究员、正高级工程师，从事钢铁共性技术、绿色低碳、节能减排、炼钢工艺等研究工作。表1试验渣成分方案组别 Ca0/%Si0,/%Al,0./%Mg0/%Fe,0/%R(Ca0/Si02)Ca0/Al,0;156.318.7262.5 12.5365.69.3745117.0556.711.3659.58.5752.5 10.5849.29.8955.27.81056.711.32.1试验条件MgO质埚进行高温渣钢平衡试验，采用Si-Mo高温电阻炉作为试验设备，炉管底部用耐火石棉进行严格密封处理，整个试验过程中用高纯氩气(99.9%)作为保护气体，以保证高温炉管内的还原性气氛。高温试验前，先对18 7 3 K温度下炉管内的恒温区域进行铂电偶校温，以确定18 7 3 K所处的位置与高度范围。同时将称量好的2 50 g钢和称量好的6 0 g炉渣置于Al.0，和Mg0埚内，随后将埚置于保护性氧化铝内，保护性埚位于炉管内16 0 0 恒温温度区域。向炉管内通氩气5min后将炉子开始升温，升温至16 0 0 温度6 0 min后,取出放入水中进行急冷处理。将试验所得钢样进行氧氮、显微夹杂物分析。试验结束后最终所得到的渣样进行粉碎,研磨至7 4m以下，采用磁铁将其中的铁屑吸出，剩余的炉渣样进行XRF分析。图1是利用Factsage6.4计算16 0 0 下Ca0-Al.03-SiO2-6%Mg0渣系液相区，并标明试验方案渣系成分位置。从图1看出，随着渣系中Al.0含量增加，渣系成分点从液相区外逐渐进入液相区，渣系的熔点不断降低。31181818252525303530256666666666111111111135735755753.133.473.532.042.272.381.751.411.842.272023年10 月SiO2一6%Mg0.CCao90图1试验渣成分与CaO-Al2Os-SiO2-6%MgO渣系液相3试验结果与分析3.1炉渣的终点化学成分与形貌3.1.1炉渣的终点化学成分将试验后各个方案的渣样成分进行检测，得到各自的终点化学成分如表2 所示。由表2 可以看出,由于采用了MgO,试验后渣中MgO含量均出现不同程度的增加,增加的最大值接近7%。这可能是由于初始渣中Mg0活度未达到饱和,与MgO埚中存在浓度梯度,从而产生侵蚀造成部分MgO溶解在渣中。试验后SiO2含量山东冶金组别Ca0/%Si0./%Al,0./%Mg0/%Fe20./%350.813.6448.418.5552.1651.0748.9846.0 11.35010 Al.0;区相对位置第45卷表2 炉渣终点化学成分S/%RCaO/Al,O;20.812.922.99.314.121.89.627.512.028.632.2有所增加,而在Al.O,埚试验后SiO,含量均降低，造成变化规律不同的原因可能是由于在AlO,试验系中Al,O;的含量较高,钢渣平衡时钢中 A1的活度相对较高，渣中SiO,被Al还原,因此炉渣中有相对更少的SiO2。3.1.2炉渣和钢的形貌第3、6、8 三组试验后精炼渣形貌如图2 所示。由图可见炉渣多呈灰白色块状。通过比较不同AlO含量的炉渣形貌，第8 炉次渣中出现玻璃状，表明高AlO:含量渣的熔化性效果较好。试验过程中发现，第3 炉次化渣效果不好时，钢样表面不同程度的粘有渣相，而第8 炉次钢样表面比较光滑，钢渣完全分离，可见液态渣对钢样的润湿性较好。1.270.024 3.730.570.012 2.6111.00.520.132 3.7111.10.470.014 5.328.91.140.020 4.089.30.400.014 4.083.682.042.272.381.751.41第3 组3.2钢中总氧含量的变化分析试验炉渣平衡后各炉次样品中氧、氮含量1636349-01/鲁梦1284034567碱度aAl.03=18%时的氧、氮含量试验前铸坏样中氧氮含量平均为1510-和3910试验后氧含量最低达到510,氮含量达到2 8 10。从图3 a和3 b看出，当炉渣中Al.0;含量一定时,TO含量随着渣的碱度增加呈现降低的趋势，高碱度渣有利于达到低氧含量的要求。同32第6 组图2 试验后精炼渣形貌的变化规律,TO含量和 N含量如图3 所示。1040389-01/鲁号8氧含量3230氮含量2826第8 组1612氧含量366344氮含量034567碱度bAl.0;=25%时的氧、氮含量图3 试验后各炉次氧氮含量时，当炉渣碱度升高时，炉渣中SiO,和Al,O,活度减小，从而使得炉渣对AlO,类夹杂物的吸附能力提高，更多的夹杂物上浮去除造成钢中全氧含量降低。从图3 c看出，当炉渣中碱度一定时，TO含量随着渣中Al,O,增加呈现增加的趋势,这是由于渣中4001/鲁氧含量368323243005c碱度=5时的氧、氮含量氮含量281525渣中Al.0含量35王念欣，等Al.O,增加造成其活度值增大，从而炉渣对Al.O类夹杂物的吸附能力减弱,因此,高AlO;渣系不利于钢中钢中氧含量的降低。3.3对非金属夹杂物的影响分析3.3.1夹杂物成分变化(1)渣中Al03含量为18%时钢中的夹杂物。第1组渣中碱度为3 时钢中检测到7 9 个夹杂物,夹杂物为成分均匀的CaO-Al.O;-SiO2-MgO系,所有夹杂物球形化效果较好。其平均成分为：Al.0.48.4%,Si0210.6%,Ca028.3%，M g 0 12.6%。夹杂物成分点一般多分布在Si02-Ca0-Al0三元相图1550 17 0 0 范围内,或者分布在Mg0-CaO-Al,0,三元相图中靠近16 0 0 等温线区域。由于Mg0含量相对偏高，夹杂物未能完全进入低熔点区。第2 组渣中碱度为5时钢中检测到58 个夹杂物，包括占3 9%的成分均匀的CaO-Al,O;-SiO2-MgO系夹杂物，47%的Ca0-Al0-SiO,-Mg0包裹纯Mg0类型和14%的单独纯MgO三类夹杂物,其中成分均匀的夹杂物平均成分为：Al0:46.4%、Si 0 2 7.5%、Ca 0 3 9.5%、M g 06.7%。从Mg0-Ca0-Al.0,和Si02-Ca0-Al0,三元相图中可以看出，成分均匀的四元系夹杂物完全进人到16 0 0 低熔点区，能够实现低熔点化。包裹Mg0夹杂物的外层平均成分为：Al2035.6%、Si 0 25.8%、C a 0 3 5.6%、M g 0 2 2.9%,其中Mg0含量比均匀四元系夹杂物中显著升高，使得夹杂物偏离低熔点区。第3 组碱度为7 时钢中检测到55个夹杂物，主要类型与第二组中一致。均匀的CaO-AlO3-SiO2-Mg0系夹杂物平均成分为：Al.0，3 6.2%、Si O 29.7%、C a 0 53.1%，夹杂物中Mg0成分很低或者几乎没有，在SiO2-Ca0-Al.0,三元系相图中，夹杂物多分布在150 0 等温线内部。而在Mg0-Ca0-Al,O,三元相图中，主要标注了包裹MgO类夹杂物外层成分点位置，其平均成分为：Al.0;21.8%、Si 0 25%、C a 0 45.9%、M g 0 2 7%,由于相对较高的Ca0含量和MgO含量,MgO夹杂物变性不彻底,造成其成分分布偏离16 0 0 低熔点区。(2）渣中Al.0含量为2 5%、3 0%和3 5%时钢中夹杂物的成分点分布。第4组碱度为3 时钢中检测到7 6 个夹杂物，全部是成分均匀的Ca0-Al.03-SiO2-MgO系，球形化效果很好，其平均成分为：Al0,46%、Si 0 2 12.5%、C a 0 3 1.5%、M g 0 10.1%。从夹杂物在相图中的分布看出，部分夹杂物达到低熔点化的目的，一部分夹杂物靠近低熔点区。第5组碱度为5时钢中检测到6 8 个夹杂物，夹杂物的类型仍然是纯MgO,成分均匀的CaO-AlO;-SiO2-MgO系和包裹纯MgO三种类型。成分均匀的四元系夹精炼渣系对钢水洁净度的影响杂物占到46%，部分夹杂物中Si02含量很低甚至没有，其平均成分为：Al.0350.5%、Si0 2 5.3%、C a 033.9%、M g 0 10.1%，从相图中夹杂物的成分点分布来看，大部分这类夹杂物进人了低熔点区。MgO-CaO-AlO,三元相图中标注了包裹纯MgO夹杂物外层的成分点分布，可以发现多数点进人了低熔点区，少数夹杂物由于Mg0含量高偏离了10 0%液相区。第6 组碱度为7 时钢中检测到7 3 个夹杂物，夹杂物类型除了第5组中的三种类型之外，还出现少量Ca0-Al0,系夹杂物。占到比例为48%的成分均匀的夹杂物几乎全部进人低熔点区，平均成分为：Al.054%、Si0 2 3.1%、C a 0 3 6.8%、M g 0 6.1%。包裹纯MgO夹杂物的外层成分分为两类，一类夹杂物不含有MgO成分，另一类几乎不含有SiO2成分。外层平均成分为：Al.0,47.2%、Si 0 2 1.1%、Ca 0 3 9.6%、Mg012.1%部分夹杂物由于Mg0含量偏高，未能完全进入低熔点区。CaO-AlO,系夹杂物成分接近12Ca07Al0,和3 Ca0Al203，是理想的夹杂物控制类型。从3 炉次夹杂物的分布情况来看，碱度为3 时夹杂物全部为成分均匀的CaO-Al,O;-SiO2-Mg0系，其成分点在液相区附近，没有彻底的得到低熔点夹杂物。当碱度增加时，成分均匀的CaO-Al.O;-SiO2-MgO系夹杂物基本能够实现低熔点化,但出现大量包裹纯MgO和高MgO含量的夹杂物，不利于夹杂物的控制。进一步增加碱度,高MgO类夹杂物逐渐减少,部分夹杂物转变为低熔点的CaO-Al.0,系夹杂物。第7 组碱度为5时钢中检测到8 9 个夹杂物，包括成分均匀的CaO-AlO3-SiO2-MgO系夹杂、单独的MgOAl,O,尖晶石和以MgOAlO,为核心的包裹型夹杂物。成分均匀的四元系夹杂物平均成分为：Al0;69.7%、Si 0 2 1%、Ca 0 19.6%、M g 0 9.7%,多数夹杂物中SiO,含量很低，可以不考虑。但此时夹杂物中的AlO含量普遍较高，夹杂物成分点偏离100%液相区。另一主要类别为有着明显分层的夹杂物，核心MgOAlO,尖晶石，不再是纯MgO,外部为CaO-Al,O;-MgO系夹杂物,同时单独的尖晶石少量存在。第8 组碱度为5时钢中检测到58 个夹杂物，包括成分均匀的CaO-Al,O3-SiO2-MgO系夹杂和以MgOAl.O,尖晶石核心的包裹型两类夹杂物。其中成分均匀的四元系夹杂物平均成分为：Al,0360.1%、Si 0 2 4.8%、Ca 0 2 5.4%、M g 0 9.7%,比例占到82%。从两个三元相图中看出，夹杂物成分点均偏离低熔点区。另一类夹杂物是CaO-Al,O;-MgO包裹尖晶石，其外层成分和成分均匀的夹杂物成分接332023年第5期2023年10 月近，因此熔点依然较高。对比7、8 两组试验结果可知，当渣中Al0含量增加到3 0%和3 5%时，夹杂物分布开始偏离低熔点区,夹杂物核心由纯MgO转变为MgOAlO尖晶石，因此，高AlO;含量的渣系不利于夹杂物的低熔点化控制。(3)无渣和加铝条件下钢中夹杂物的成分点分布。如图4所示，第9 组为无顶渣条件时钢中检测到8 2 个夹杂物，均为球形化较好的Ca0-Al.O3一SiO2-MnO系夹杂，平均成分为：Al.O，58.1%、Si 0 24.8%、C a 0 9.3%、M n 0 12.3%。从Si02-Ca0-Al.0,和MnO-SiO2-Al.O,相图中可以看出,夹杂物均偏离低熔点区。无顶渣条件下夹杂物中MnO含量较高，可知试验过程中炉渣氧化性较高，钢中 AI含量不足以将MnO还原。同时夹杂物中基本没有MgO成%FO.SAl.0:/山东冶金分，可知没有渣的情况下，埚无法直接提供MgO，因此夹杂物中的MgO部分来源于炉渣与埚之间的平衡。第10 组为加铝条件时钢中检测到58 个夹杂物，包括形状不规则的MgOAlO;尖晶石、球形化较好的MgO-Al.O;-CaO类和包裹尖晶石类夹杂物。从CaO-Al.O,-MgO相图中看出，夹杂物成分点多分布在10 0%液相区外。同第6 组比较得出，在同样的渣成分下，纯MgO和高MgO夹杂物在加铝条件下没有出现,可能是钢中增加的 A1还原了MgO生成了更多的MgO-Al,O,夹杂物。同时MgO-Al,O,系逐渐转变为CaO-Al.O3-Mg0系，平均成分为：Al.0;60.5%、Ca 0 2 5.4%、M g 0 13.8%，最终未能得到理想的低熔点夹杂物可能是钢液中 Ca含量不足。一包裹型复合型MgO-Al.O,%/ou%/08jS第45卷50%液Al.0./75%-液%9050Ca0/%a无顶渣条件下钢中夹杂物的SiO,-CaO-Al,O,相图3.3.2试验测得的典型夹杂物形貌各方案中得到的典型非金属夹杂物类型和形貌如图5所示，成分见表3。由表3 知，经Mg0质埚冶炼后，钢中存在的夹杂物有纯MgO、均匀的CaO-MgO-Al,O3-SiO2和包裹纯MgO或MgO-AlO;的四元系夹杂物。从图5中包裹型夹杂物面扫描100%-酒1090b无顶渣条件下钢中夹杂物的MnO-SiO2-Al,O,相图图4无顶渣和加铝条件下钢水中夹杂物在相图中分布50SiO./%结果可以看出，O和Mg元素主要分布在中心，Ca和Al元素分布在外层，因此夹杂物的核心多为纯MgO,外层为CaO-AlO,系为主,部分夹杂物存在MgO-Al.O,系的中间层。部分夹杂物核心为MgO-AlO3,其中AlO;含量较低，同时发现纯MgO和MgOAl.O,尖晶石同时存在于核心。1090c加铝条件下钢水中夹杂物的MgO-CaO-Al,O,相图50Ca0/%103uma 形貌13umb形貌22umc形貌33umd形貌43ume形貌53umf形貌63um8形貌7342umh形貌83umi形貌9图5钢水中夹杂物形貌2umj形貌102umk形貌115um1形貌12王念欣，等表3 钢中非金属夹杂物化学成分（质量分数）编号Mg0Al.0;SiO2Cao-19.9248.979.4431.68-2100(3)-1100(3)-2030.198.6735.69-46.9448.6912.7230.55(5)-1100(5)-29.8543.889.2437.03-67.5745.3613.1233.95(7)-1100(7)-26.6749.025.8338.48-8100(9)-111.0452.336.3630.27(9)-2100-109.1460.855.6324.37-118.7268.63.2919.39(12)-188.7611.24(12)212.5349.557.0130.913.4碱度和Al2O3含量对夹杂物成分的影响3.4.1米精炼渣碱度对夹杂物成分的影响统计每一炉次成分均匀的CaO-Al.O;-SiO2-MgO系夹杂物平均成分,包裹型夹杂物外层成分变化规律类似，得到夹杂物成分与碱度和渣中AlO3含量的关系，如图6 所示。60Al.040Cao20Mgo0360402003图6 精炼渣碱度对夹杂物成分的影响由图6 可知，当渣中Al0含量相同时，随着碱度增加，夹杂物中Ca0含量增加，Al0;含量在50%上下,SiO,和MgO含量逐渐降低，最后夹杂物中其百分含量都在10%以下。碱度增加,Ca0和Mg0的活度增加,促进钢渣界面反应使得更多的MgO类夹杂物产生，复合夹杂物中MgO含量有所降低。高碱度下，夹杂物能够进人低熔点区。3.4.2精炼渣中AlO;含量对夹杂物成分的影响由图7 可知,相同碱度条件下，夹杂物中Al,03含量随渣中Al,O,升高有所增大，而CaO含量明显精炼渣系对钢水洁净度的影响)%降低，特别是高Al.O;含量时更加明显。渣中Al20;活度增加使得渣对高AlO:含量的复合夹杂物吸收能力减弱,更多的夹杂物留在钢中。对比夹杂物在0000000000000/Si0245碱度Ra Al.0,=18%Al.0.Caosio24碱度Rb Al.0;=25%2023年第5期0相图中成分分布可知，渣中Al0含量在18%2 5%0时,能够实现夹杂物的低熔点化。MgO含量随渣中AlO,升高稍有增加,反应结束渣中MgO含量接近0饱和，钢渣反应基本达到平衡。从两种埚试验结果看出，精炼渣中高的Al,O含量都会导致夹杂物中Al,O较高，不利于液态夹杂物的控制。080R=506040020050图7 精炼渣中AlO：含量对夹杂物成分的影响4结论4.1MgO质试验后渣中MgO含量均出现不同程度的增加，且随炉渣碱度提高呈增加趋势。夹杂物主要类型为成分均匀的CaO-Al.O;-SiO2-MgO系夹杂，CaO-Al.O;-SiO2-MgO包裹纯MgO类型和纯MgO三类。4.2当渣中Al.0;一定，碱度增加时，成分均匀的CaO-Al2O3-SiO2-MgO系夹杂物基本能够实现低熔点化，但出现大量包裹纯MgO和高MgO含量的夹67Mg056Al,03CaoMgO15渣中Al0含量杂物。精炼渣中高的Al.0，含量（3 0%和3 5%）都会导致夹杂物中AlO,较高，不利于液态夹杂物的控制。4.3相同Al.0;条件下,随着碱度增加，夹杂物中CaO含量明显增加；相同碱度条件下,夹杂物中AlO;含量随渣中AlO,升高有所增大。优化的精炼渣系成分为：Ca0为51%57%,Si0为9%13%，7Al0;为2 0%2 5%,Mg0为6%8%。在此范围内渣系熔点低，且夹杂物基本处于低熔点区，其塑性可以得到明显的改善。4.4钢中观察到的纯MgO夹杂物是由于埚受到炉渣侵蚀从而产生MgO相进人渣中，使得渣中MgO含量达到饱和,从而使得MgO夹杂物生成。最终纯MgO夹杂物部分转变为CaO-Al,O;-SiO2-MgO包裹纯MgO核心类复合夹杂物。没有渣的情况下,无法直接提供MgO,因此夹杂物中的MgO部分来源于炉渣与埚之间的平衡。参考文献：1李志广，张远强，李艳.洁净钢生产的研究现状及发展前景J.甘肃冶金,2 0 12(1):2 4-2 6.（下转第3 9 页）352535王治中，等过程过快，导致冷却速度过快，诱发出晶粒度较母材粗大的大尺寸魏氏组织,导致焊缝的塑韧性及与母材协调变形能力均受影响，最终诱发焊接裂纹。在实际焊接生产中，通过适当降低焊接功率，合理进行热输人，降低钢板母材焊接边在熔融高温区的停留时间，同时配合焊后缓冷措施，达到细化焊缝处组织晶粒的作用，可有效避免大尺寸魏氏组织的形成，进而降低焊接裂纹风险。5结语针对2 0 mm规格3 55MPa强度级别低合金热轧钢板进行钢结构焊接过程中出现的焊接裂纹问题，经化学成分、力学性能、布氏硬度、夹杂物形态及含量观察、金相组织、扫描电镜等检验，结果显示钢板以铁素体+珠光体组织为主，存在少量贝氏体，组织细小均匀，晶粒度约9.5级，钢板的成分、组织、性能等均满足标准要求，焊接材料并非造成钢板焊接裂纹的主要原因。失效钢板焊缝处形成了塑韧性极差的大尺寸Analysis on the Causes of Welding Cracks in 355 MPa Low Alloy Steel PlateWANG Zhizhong,SUN Qian,CHENG Xinli,YUAN Qiangpeng,MENG Qian,CHEN MengAbstract:During welding,in response to the welding crack problem of the 355 MPa low alloy steel plate with 20 mm thickness,methods such as composition analysis,metallographic examination,inclusion analysis,and scanning electron microscopy observationwere used for inspection and analysis.The results show that the steel plate is mainly composed of ferrite plus pearlite structure,with asmall amount of bainite.The structure is fine and uniform,with a grain size of about grade 9.5,and the mechanical properties meetthe standards.The starting point of the crack is the heat affected zone of the weld seam,with a width of about 8 mm.The crack is deepand extends at the tail.The heat affected zone of the weld seam is mainly composed of coarse Weinstein structure,and there are chainshaped non-metallic inclusions in the seam.When welding,the power is too high,the metal melting speed at the weld seam is fast,the inclusion in the molten pool is not cleaned thoroughly and solidifies in the weld seam,cutting the continuity of the steel platestructure.Combined with the poor toughness and plasticity of the Weinstein structure in the welding heat affected zone,local crackingis induced by the next correction of tensile stress after welding,which is the main cause of cracks.By optimizing welding power,shortening the residence time of the base metal weld edge in the high-temperature zone,controlling cooling,and reducing abnormalstructures,such problems can be effectively avoided.Key words:355 MPa low alloy steel;weld crack;inclusion;metallographic structure;widmannstatten structure(上接第3 5页）WANG Nianxin,LI Haifeng,WANG Chengzhen,ZHANG Liang(Shandong Iron and Steel Co.,Ltd.,Jinan 250101,China)Abstract:Based on the composition of on-site refined slag,the changes of the chemical composition and morphology of the end pointof the slag and the total oxygen content in the steel were studied through the high-temperature slag steel balance experiment,and theeffects of slag alkalinity and Al,Os content on the inclusion composition were analyzed,which provided a basis for the optimization ofthe refining slag system and the on-site operation.Key words:refining slag;molten steel cleanliness;slag alkalinity;inclusions;Al,O;content355MPa低合金钢板焊接裂纹的成因分析参考文献：1邬家豪,赵忠耿.钢结构焊接施工存在的问题及对策研究 J.中国科技纵横,2 0 17(13)：1-2.2 郝燕，苏宝奎，薛玉晶.钢结构焊接工艺的质量控制及检验J.钢结构,2 0 12(1):3-4.3孔小东，杨明波，朱梅五.冶金因素对低合金钢焊接接头耐蚀性的影响 J.焊接学报，2 0 0 9（7）：5-8.4姚枚，范莹隆.16 Mn钢中交叉针状魏氏组织形成条件的研究J.材料科学与工艺,19 8 6(3)：47-57.5武永寿，张志毅.SMA490BW耐候钢接头组织及低温力学性能研究 J.热加工工艺,2 0 16,45(13)：4-6.6 陈玉华，何梦醒，刘长华.低碳钢管道不停输补焊接头的显微组织 J.焊接技术,2 0 0 8,3 7(2):3-5.(1 Nanjing Iron and Steel Co.,Ltd.,Nanjing 210035,China;2 Laiwu Branch of Shandong Iron and Steel Co.,Ltd,Laiwu 271104,China;3 Laiwu Steel Group Lantian Commercial Vehicle Co.,Ltd.,Jinan 271104,China)Effect of Refining Slag on the Cleanliness of Molten Steel2023年第5期魏氏组织,增加了焊缝脆性倾向,并且因焊接功率过大，导致熔池中Si、M n 氧化物等大量夹杂未排净，严重破坏了焊接处组织致密性，在魏氏组织区脆性倾向联合作用下,形成了夹杂物裂纹源延展，诱发了焊接裂纹。实际生产中，优化对接平焊工艺，控好焊缝奥氏体晶粒尺寸，降低焊缝中心在焊接高温区的停留时间，做好焊后缓冷，可有效降低焊接裂纹风险。39