船舶舾装生产现场管理研究_赵立志.pdf

第 31 卷 第 1 期2023 年 1 月Vol.31 No.1Jan.,2023船 舶 物 资 与 市 场 MARINE EQUIPMENT/MATERIALS&MARKETING0 引言现代船舶生产以中间产品为主导，按照区域化组织生产，壳、舾、涂在空间上分道，在时间上有序地总装，是集资金、技术及劳动力密集型于一体的浩大工程。船舶舾装在此工程中占有重要地位，对船舶制造周期具有决定性的影响，所以必须加强和优化现场施工管理。1 当前船舶舾装生产技术现状伴随着社会的不断进步，科学技术的发展，赋能于船舶工业的发展，船舶工业逐渐表现出一些新的气象，特别是舾装行业。船舶舾装按照专业分类又分为铁舾、电舾、管舾、空冷、内装及设备设施等。我国现代主流的船舶舾装施工模式为中间产品系统区域导向型，主要包括先行阶段的预舾装、分段总段舾装，后行阶段的船台舾装及码头舾装等。在现代造船模式不断发展的当下，我国造船企业必须进行重大的技术升级和科技创新，以达到高品质、高效率的船舶生产目标。计算机技术与现代造船技术的紧密结合，使得设计、配套、物流、生产、管理逐渐一体化，船舶舾装生产逐渐呈现出数字化、标准化以及模块化的发展态势。2 船舶舾装生产管理方法2.1 安全管理安全在现代船舶制造企业中处于首要位置。现场生产存在各种各样的安全风险因素，且现场施工环境复杂，由于安全问题或偶然发生的安全事件而导致船舶建造陷入停顿和严重经济损失的情况时有发生。因此，为保障船舶舾装生产现场管理研究赵立志（江南造船（集团）有限责任公司，上海 201913）摘 要：船舶舾装生产是船舶生产制造过程中不可或缺的重要环节，但舾装生产涉及专业广、类型多，工序繁琐复杂；进一步提高企业管理效益，降低现场舾装成本，积极推进舾装生产管理，优化船舶舾装生产制造工艺，可促进国内造船企业高质量发展。关键词：船舶舾装；现场管理；生产优化中图分类号：U671.91 文献标识码：A DOI:10.19727/ki.cbwzysc.2023.01.018引用格式 赵立志.船舶舾装生产现场管理研究 J.船舶物资与市场,2023,31(1):53-55.收稿日期：2022-09-29作者简介：赵立志（1992-），男，助理工程师，研究方向为船舶舾装工程管理。船舶制造的安全，在此基础上，要制订出与之相适应的安全管理制度，并实施健全的安全管理制度。在船舶舾装生产的过程中尤其要注意以下内容：1）劳防用品的正确穿戴；2）现场高空作业安全带高挂低用；3）严格落实动火审批制度及现场监护检查；4）狭小舱室施工审批制度及安全通风照明及监护；5）现场工具、割炬皮带日常点检维修；6）安全 5S 现场检查及执行1。2.2 生产管理舾装生产是以现代造船技术为基础，以中间产品为导向的生产模式，管理模式应当区别于现场分段制造，实施专业化的单船管理项目制，做到管理与技术相结合，推进舾装生产前置化，结合分段生产状态及周期，将后行阶段的部分舾装件前移至分段阶段，结合分段生产，将铁舾件、电舾件、管舾、各类设备基座融入到分段、总段的生产周期中；舾装生产模块化，将各类舾装件制造成模块单元，单次吊装有效地缩短生产周期。专业化的管理能够有效地控制生产周期及成本，提高现场施工效率，改善现场施工环境。单船管理项目制能有效优化船舶生产项目的进度控制、周期管理、计划实施与项目报验。跟踪未落实的生产设计变更，申请及追踪托盘物资的采购与准备，强化生产的时间节点及要求，督促生产人员尽早进行相应的施工作业，及时跟踪并汇报现场生产情况，协调公司资源，为船舶舾装生产创造更好的施工条件；在项目施工的过程中，制定项目实施的双周计划，跟踪项目生产情况，解决项目施工过程中的各类问题，协调生产中所需的各类资源，为项目的正常进行扫清障碍。项目施工结束后，船舶物资与市场第 31 卷 第 1 期 54 进行项目的施工检查与项目报验的申请；对每日报验的结果进行评述，提出现场整改意见与要求，协调设计与物资等，并对项目中出现的各类问题进行汇总并向公司项目部进行沟通汇报，综合考虑各类因素，协调本项目建造人员更有效地落实后续工作。2.3 质量管理在船舶生产建造过程中，质量是船舶生产的生命线。结合现场生产实际与工艺要求，要求现场施工人员必须持证上岗；在项目施工开始前，进行项目施工的工艺宣贯，明确工艺要点，强调施工过程中的注意事项，加强现场施工人员的技术培训，达标后方可进行现场施工；现场施工过程中，现场巡检，督促现场施工人员严格遵守施工工艺，落实现场施工实名制，并对实名制记录加以现场考核2。施工结束后，对照生产图纸，进行项目检查，提出现场检查意见，并监督现场落实整改情况。进行项目报验的申请，跟踪船东船检统筹安排项目报验，重视现场船东船检提出的各项整改意见；对于项目遗留意见进行安排并施工，要求现场遗留意见闭环。统计现场舾装施工报验项目的情况并记录，为后续施工做好生产准备。2.4 舾装件过程保护与维护管理舾装件维护和保养的管理方针是以“预防为先，以维护为补充”，以减少船舶的管理费用。在分段/总段预舾装安装施工结束后，对于舾装件必须要进行防冲砂保护，例如使用三防布保护表面镀锌的舾装件，使用黑色橡皮布单层或双层保护不锈钢材质舾装件及其他有色金属类舾装件，使用闷头保护预装管道与阀件防止管道进砂。分段/总段进行冲砂作业后，特殊材质舾装件（不锈钢、有色金属等）无需进行油漆喷涂，为避免后续油漆施工对这些舾装件造成污染，必须进行防油漆保护。例如船厂使用聚氯乙烯布进行舾装件保护。分段/总段油漆结束进行船台搭载施工过程中，特殊材质舾装件与设备需进行舾装二次保护，防止现场交叉施工过程造成的损坏。在保护与维护管理中，施工单位要强化舾装的日常检查，并对其进行安全保护和维护。针对有缺陷或外观问题的舾装零件，应进行维修和检修，尽量减少船舶的维修费用。3 成组技术与托盘管理应用船舶舾装现场生产应用成组技术与托盘管理，有助于解决船舶舾装情况复杂、工种多、工序繁琐的问题，通过采用预舾装工艺，可以大大降低工程建造的周期。成组技术主要是可以实现对研究对象的相似性技术，有助于构建现代船舶建造模式，在产品建造过程中注意相似部分的建造过程，按照制造过程进行划分，以中间产品的形式进行组合和分解；提高舾装件的预装率或舾装件单元化，现场施工过程中注意造船周期，运用归类原理，实现舾装与船体的结合，提高总段施工的完整性。例如集装箱绑扎技术，集装箱绑扎系统需要关注零部件制造，生产制造安装需要确定其流程，按照具体的工程标准进行，促使工作人员参与到集装箱绑扎系统的技术优化中。在施工阶段注意对集装箱绑扎系统进行分类，对于安装生产产品中存在的问题进行分组处理。集装箱绑扎系统在设计施工中，关注到零部件和系统施工，集装箱绑扎系统在制造安装中要注意制造工艺和安装流程。集装箱绑扎系统设计主要对中间产品要考虑制造安装的工艺。在进行生产制作中，要进行成组技术和制造工艺的完善，采用合适的工艺，进行集装箱绑扎系统安装；以及货舱风管舾装件分段处理，船舱舾装成组技术货舱风管进行协调，制造中设置好甲板圆孔，提升安装质量。装载冷藏集装箱，降低货舱温度，保证施工周期和质量3。托盘管理是现代造船技术下物资的基本单元，改善托盘设计、加强托盘管理有助于舾装件从生产制造到现场施工安装的综合性管理，具体分析为：1）制作托盘，要进行舾装件详细的说明，在设计中对托盘内的每一个组成部分进行分析，确定托盘内物资的生产设计到组织生产和采购过程和工程进度；2）安装托盘，明确托盘内物资的明细及安装阶段，对舾装件进行分类，提高配件的优化。托盘管理实施的过程中，可以有效地将设计图纸、生产管理、仓储管理、计划管理有机地贯穿为一体，根据工艺流程的实际要求，划分为不同建造阶段的不同托盘并根据生产安装图，编制安装托盘表及生产舾装件制造托盘表。这些托盘表可以为生产厂家提供生产集配的依据，同时可以为现场施工部门领用舾装件减少领料时的困难，避免领料的混乱，从整体上加强了托盘物资的管理，对促进船舶各个阶段中间产品的完整性有重要意义。4 船舶舾装生产信息化应用随着现代信息化技术地快速发展和进步，现代工厂的自动化水平不断增强，船舶行业的生产制造亦逐渐实现了智能化发展。现如今，船舶生产制造周期比以往缩短很多，与此同时，船舶生产的各个方面智能化水平越来越高。物联网技术在船舶舾装生产的托盘管理中有重要的应用，基于物联网技术能够实现对供应链的智能化管理，有效地进行订单、采购、物流、仓储和售后方面的管理工作，提升供应链管理的效率。此外，将物联网第 1 期 55 技术和 MES 进行有效结合，能够建立起车间生产管理系统，建立车间生产的智能化模式，优化车间的管理工作。另外，通过应用物联网技术还能够建立起高效的能源管理系统和环境安全监测系统，从而对船舶制造过程进行有效的能源和环境管理。信息集成化技术是船舶工业的关键技术之一，同时也是国内各个船厂的发展方向。它注重标准化设计，能够共享数据信息，并统一管理，对船舶的整体建造进行整体性的策划；还能有效地降低生产成本和缩短施工周期。强化舾装件标准化的生产，整合现场资讯，以保证生产运行与现场作业的规范化。船舶舾装生产部门应强化经营过程，以现代制造理论为指导，树立先进的造船理念，强化信息技术的应用，对设计、集配、施工等方面的生产流程和制造工艺进行集成；与此同时，船舶运行管理部门要根据本企业的生产实际，重点对质量、成本、进度、资源利用等方面进行有效管理。企业生产管理部门须重视设计环节，注重设计细节，保证设计方案准确和完善，要求各管理单位积极地推进船舶设计、制造和管理的深度融合。在现场施工过程中，如果存在的设计资料不准确或不正确，将会造成船舶舾装现场施工过程的差错，从而影响船舶舾装工艺水平的实际应用效果甚至造成严重的安全事故。同时，要进一步加强资料的收集整理，并构建完整的技术资料数据库，通过大数据的应用，将有用的资料进行集成，为后续船舶建造工作提供技术借鉴。提高相关单位工作的协作，加快资料搜集，提升船舶建造信息化的综合程度。5 船舶舾装施工前移工作推进我国船舶舾装技术的持续发展，其关键是生产制造技术及方法的不断进步，目前已进入现代化的总装造船模式，采用成组技术原则和托盘化管理，按照分道、有序的原则，以中间产品为主导，实现设计、生产和管理的一体化，最终实现均衡、连续的总装造船。持续推进船舶舾装施工前移工作，优化船舶舾装施工技术，提高船舶分段/总段舾装完整性，有效缩短船舶整体的施工周期，提高现代船厂整体效益。合理安排船舶生产计划应该保证中间产品的合理性、正确性和完整性，这样才能提高船舶舾装的预装率，也增加了舾装工作前移的可能性。安装前应充分考虑到分段预舾装的安装阶段，分段搁置状态，以及考虑到舾装施工场地的设置、预舾装的最佳周期等。船舶舾装工作的必要保证是中间产品的正确性和完整性。中间产品的整体质量要求各工序、托盘及其配套的装备的按时供应，以确保正常生产，否则会影响到后续的施工作业。现场舾装件的安装要保证质量，现场管理人员要加强对中间产品现场施工过程的质量监管，在产品完成时，同时要求进行完工验收，严格杜绝一切不合格产品流入后道，确保舾装施工的正确性和完整性。深入推进船舶舾装设计三维化，提升产品设计的质量，实施标准化的生产设计，强化图纸质量管理，严格按照工艺流程用以保证先行的舾装生产质量能够满足下道工序的施工要求，为舾装工作量前移提供技术支持。改善设计图纸的品质是保证预舾装精度和降低废弃率的关键。通过三维制造技术的应用，可以实现对所有舾装专业的舾装件进行相互间的干涉检查，并对舾装件与分段/总段搁置、加强吊码的干涉检查，有效地降低实际船舶由于干涉造成的返工和无法安装的舾装件放行后道，确保了本阶段的舾装施工质量和完整性，使各个建造环节之间互相配合，提高舾装件布置的合理性。推进舾装件的标准化设计是一种行之有效的方法，能够为分段、单元预舾装提供良好的技术环境。舾装件的标准化设计，不但包括一般的标准舾装件（如人孔圈、电缆框等），还应根据各舾装专业的特性，制定出一套与设计规范相一致的舾装设计方案。船舶舾装生产设计标准化能够有效地缓解