11.姚老师-全面生产维护（TPM）讲义.ppt

全面生产维护（TPM）,主讲：姚仲达中国管理科学研究院研究员全国高科技教工委特约讲师 浙江工业大学特聘教授,一、TPM预备知识,1、什么是管理？定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。管理的任务就是提高组织的效率和效能。有效管理的三要素：（1）管理意识（2）管理方法（3）员工的行动,2、什么是机制？,机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。其含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好”。（1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。（2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。（3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。（4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。,3、制造业保持竞争优势的方法,追求卓越的现场管理 建设一流的供应链 做产品创新的领导者,4、世界制造业的楷模日本丰田,丰田等企业成功的关键是：（1）追求精细化管理。（2）维护管理工具。（3）注重人才的培养,5、什么是TPM？,TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。,20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司,6、TPM的成长和发展状况,预防保全时代（PM）,1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。,改良保全时代（CM）,1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。,保全预防时代（MP）,1960年开始，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。,全员生产保全时代（TPM）,1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。,供应链的TPM时代,2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。,TPM与PM比较,TPM的效果,TPM的基本理念,（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；（2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）；（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境；（5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。,TPM的五要素,（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；（2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；（3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）（4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；（5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。,什么是TPM的三个“全”？,将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念。三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。,TPM展开的四个阶段（12个步骤）,S T E P,要 点,1.TOP的 TPM导入决议宣言,公司内报上记载TPM公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育,干部:按级别封闭式研修一般:大会宣讲教育,3.TPM推进机构组织,委员会,专门分会推进事务局,4、TPM基本方针和 目标设定,确定目标和效果预测,5.TPM展开 制定 推进计划,导入准备开始到实施,导入准备阶段,导入开始,6.TPM 导入运行,供应链单位同步运行,区分,S T E P,要 点,区分,导入实施阶段,稳定阶段,7.组成生产效率化体质,8.造成新制品,新设备的 初期管理体质,9.组成成品质保全体制,10.组成间接管理部分的 效率化体制,11.组成安全,卫生和 环境管理体制的,7.4 运转,保全 技能提升训练,7.3 计划保全,7.2 自主保全,7.1 个别改善,项目组活动工作岗位小团队活动,阶段类别方式,诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育成员的教育传达,开发容易制造的制品开发容易使用的设备,设定不发生不良的条件和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,构建灾害 零,、公害零体系,12.TPM完全实施和水准提升,挑战比PM奖的受奖更高的目标,追求生产效率化的极限,二、生产效率化理论,（二）影响效率化的16大浪费1、16大浪费的含义,注：SD（Shut Down）停机损失,接上表,16大浪费的 关系和结构,1、故障,2、切换调整,3、刀具,4、前期效率,5、瞬停空转,6、速度低下,7、不良修理,其它停止,8、SDLOOS,计划停止,阻碍设备效率的8大LOSS,清扫点检指示等待材料等待品质确认等等（侧定、调整）,9、管理,10、动作,11、编制,12、物流,13、测定、调整,影响人员效率的5大LOSS,（人的高效化）,（设备的高效化）,1、人和设备的13大浪费,（材料）,（能源）,前期效率LOSS,超负荷LOSS,14、能源LOSS,散热LOSS,15、模具、工具LOSS,16、转换LOSS,添加LOSS,收缩LOSS,削除LOSS,前期效率LOSS,不良LOSS,影响单位成本效益的3大LOSS,2、什么是OEE?OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。世界级企业取得了80%85%的OEE。,3、如何计算OEE？OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率其中时间开动率=开动时间/负荷时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间性能开动率=净开动率*速度开动率净开动率=（加工数量*实际加工周期）/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量,案例1：设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，1天共加工产品400件，有8件废品。求这台设备的OEE。,解：负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-40=400min时间开动率=400/460=87%速度开动率=0.5/0.8=62.5%净开动率=400*0.8/400=80%性能开动率=62.5*80%=50%合格品率=（400-8）/400=98%于是得到OEE=87%*50%*98%=42.6%,例2：某企业1个工作日的生产资料,注：标准节拍时间为3min,解 OEE的计算：停机时间=115+12=127min开动时间=910-127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数=203/261=77.7%合格品率=一次合格数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到 OEE=86%*77.7%*74.9%=50%,4、P-M分析法通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法，对OEE不高的原因进行分析,时间开动率,合格品率,性能开动率,故障,更换（工具）,调整,OEE=,密封泄漏,轴承,损失,推进器损坏,问题,旋流器损坏,振动,O形密封圈坏,5次为什么,材料问题,保养不良,A,B,C,5、利用鱼骨图分析影响OEE的设备损失,OEE=55%,时间开动率=88%,合格品率=90%,性能开动率=70%,停机,空转与短暂停机,返修及废品,冷却不良,工具卡住,