8.切削用量的选用.doc

切削用量的选用 数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。 （1）切削用量的选用原则 粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。 选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。 精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。 （2）切削用量的选取方法 ①背吃刀量的选择 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达8～10mm；半精加工的背吃刀量取0.5～5mm；精加工的背吃刀量取0.2～1.5mm。 ②进给速度（进给量）的确定 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。 进给速度νf可以按公式νf =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；切断时常取0.05～0.2mm/r。 ③切削速度的确定 切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。 粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。 切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/πD 来确定主轴转速n（r/min）。 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。 刀具 材料 工件材料 粗 加 工 精 加 工 切削速度 （m／min） 进给量 （mm／r） 背吃刀量 mm 切削速度 （m／min） 进给量 （mm／r） 背吃刀量 mm 硬质合金或涂层硬质合金 碳钢 220 0.2 3 260 0.l 0.4 低合金刚 180 0.2 0.2 3 3 220 220 0.l 0.1 0.4 高合金钢 120 0.2 3 160 0.l 0.4 铸铁 80 0.2 0.2 3 3 140 ·140 0.l 0.1 0.4 不锈钢 80 0.2 2 120 0.l 0.4 钛合金 40 0.3 0.2 1.5 1.5 60 60 0.l 0.1 0.4 灰铸铁 120 0.3 0.3 2 2 150 150 0.15 0.15 0.5 球墨铸铁 100 0.2 0.3 2 120 120 0.15 0.15 0.5 铝合金 1600 0.2 1.5 1600 0.l 0.5 表4-3 硬质合金刀具切削用量推荐表 表4-4 常用切削用量推荐表 工件材料 加工内容 背吃刀量 ap／mm 切削速度 vc／m·min-1 进给量 f/mm·r-l 刀具材料 碳素钢 σb>600MPa 粗加工 5-7 60～80 0.2～0.4 YT类 粗加工 2-3 80～120 0.2～0.4 精加工 2-6 120～150 0.1～0.2 碳素钢 σb>600MPa 钻中心孔 500～800r·min-1 W18Cr4V 钻孔 25～30 0.1～0.2 切断（宽度<5mm） 70～110 0.1～0.2 YT类 铸铁 HBS<200 粗加工 50～70 0.2～0.4 YG类 精加工 70～100 0.1～0.2 切断（宽度<5mm） 50～70 0.1～0.2