298安徽省太平湖大桥工程施工方案.doc

编号：DR/HJ－00 太平湖大桥施工方案 A／1 23／1 /05 一、工程概况： 安徽省太平湖大桥工程由安徽公路勘测设计院设计，主桥采用跨径为336米的中承式钢管砼提篮拱桥，矢高68米，矢跨比为1/4.94，拱轴系数为1.55，拱肋为等宽度、矩形截面的钢管砼行架结构。拱肋截面宽3.0米，拱顶截面高度为7.28米，拱脚截面高度为11.28米，单根拱肋采用4根φ1280㎜钢管组成上下弦管，钢管壁厚自拱顶至拱脚分别为20、22和24㎜，弦管之间采用竖腹管、斜腹管、横缀管，竖腹管和斜腹管采用φ610×12㎜和φ508×12㎜钢管，在分段接头处采用双腹管，横腹管采用φ813×18㎜，腹管之间采用多根φ377×8㎜的小横管连接。全桥拱肋上下弦管之间共设24道横撑，其中桥面以上18道X型横撑，桥面以下5道横撑，下弦管4道横撑为背靠背K型横撑，采用φ920×16㎜钢管。钢管构件制作总重量约5308吨。 太湖大桥位于国家自然风景区，大气环境主要为湿热及日照，结合大桥的地理位置及大气环境，大桥主拱肋选用金属喷涂（铝）防护（涂层厚度150），外涂封闭漆两道（涂层厚度60），中间漆一道（涂层厚度100）和面漆两道（涂层厚度80）的防腐涂装体系，防腐年限25年。桥面系钢横梁、纵梁选用醇溜性无机富锌底漆防护（涂层厚度80）的防腐涂装体系。业主可根据需要选用其它体系的防腐材料，但应得到设计单位的认可。 二、编制依据 《钢混凝土结构设计施工与验收规范》（CECS 28:90） 《网架结构设计施工与验收规范》（JGJ7-91） 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 《钢结构设计施工质量验收规范》（GB50205-2001） 《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2000） 《焊接管理制度》（HJ ZR04-2000） 《检验管理制度》（HJZR05-2000） 《理化检验管理制度》（HJZR06-2000） 《无损探伤管理制度》（HJZR07-2000） 《质量信息管理制度》（HJZR09-2000） 《标记管理制度》（HJZR10-2000） 三、工程特点： 主拱肋φ1280×（20、22、24）约 2035吨和风撑等φ500×12~φ920×16约1056吨共计约3091吨钢管均为现场下料制作焊接管，其余为无缝钢管和钢板组成。每肋按图分段进行现场预制。施工周期300天。为确保焊接质量对设计要求的所有Ⅰ级焊缝均作100%超声波探伤。不小于10%X射线探伤。对设计要求的所有Ⅱ级焊缝均作20%超声波探伤。 四、施工方法 1、工序流程图： 主管卷制 主管卷板下料 现场技术交底 编制施工方案 主管纵缝焊接和校园 放大样实物（比例：1：1） 无损检测自检交接 实测取样 搭设施工平台 计算样板 剪绞样板 转入下道工序 下料组下料 自检交接 转入下道工序 主拱肋组装 系统检查测量 焊接 图1：主拱肋组对作业流程图 2、筒节预制 2.1、下料前准备 在下料作业前，必须进行三查： ①查该材料是否经材料检验部门检验合格。合格材料的标记为“ ！ ”，复验合格材料的标记为“F”，无此标记，下料人员应拒绝下料。 ②查材料标记是否符合图纸要求。 ③查钢板表面质量是否符合规定的技术要求。 2.2、划线 ①根据图样及工艺流程卡，划出板料切割和加工的边界线，并考虑一定焊接收缩余量。毛坯下料尺寸一般由以下三部分组成： 毛坯下料尺寸=（展开长度（中径）+切割余量+收缩余量），并可参照表一、二进行。 ②下料前应根据板料的宽度进行排板，排板时应考虑内件与筒体焊接的焊缝应尽量避开筒节的焊缝。 ③划线找直边应以长边为基准线，划线完毕应作好切割印记，打上冲眼标记。 表一 板边切割、切削加工和收缩余量（mm） 材料 板料厚度范围 切割余量 收缩余量 碳 钢 ≤8 3 0.8 9～28 3 1.3 ≥32 4 1.5 ④在下料作业过程中，应按“标记管理制度”作好标记移植后，再下料。无标记的坯料，检验人员不应检验，下道工序应拒收。 ⑤圆形筒体钢板坯料加工（气割）后，尺寸允差见表二。 表二 钢板坯料加工尺寸允差（mm），钢板宽度2米， 筒体 钢板展开下料规格 对角线允差 每边长度偏差 φ1280×20 （3958+5）×2000 2.0 ±2.0 φ1280×22 （3962+5）×2000 2.0 ±2.0 φ1280×24 （3945+5）×2000 2.0 ±2.0 φ1000×16 （3091+5）×2000 2.0 ±2.0 φ920×16 （2840+5）×2000 2.0 ±2.0 φ813×18 （2497+5）×2000 2.0 ±2.0 φ610×12 （1878+5）×2000 1.5 ±1.0 φ508×12 （1558+5）×2000 1.5 ±1.0 φ500×12 （1533+5）×2000 1.5 ±1.0 2.3、下料 ①板材下料方法采用气割。 ②采用气割时应将溶渣、飞溅物等清除干净。 ③采用半自动切割机下料、开坡口时，须留出合理的切割余量，并在切割过程中密切观察钢板的热变形情况及其它突发情况，以便及时调整，最终保证切割后钢板的长、宽及对角线误差合乎要求。 ④用半自动切割机加工坡口时，应勤用焊检尺或样板检查坡口，使其角度和钝边符合工艺文件的要求。 ⑤管材的下料应注意以下几点： a、对接管子管长应不小于300mm。 b、管端采用半自动坡口机加工端面焊接坡口，其钝边宽度的允差为±0.5mm，角度允差为±2.5°。 c、管端应光滑平整，无飞边毛刺。 ⑥对所需各种筋板采用半自动切割，尽量不采用手工气割。 2.4、卷制成型 ①卷制成型前应详尽了解所用设备的工作原理和使用方法，工作能力范围等，严格按照操作规程进行。 ②卷板操作应严格遵照以下各项执行： a、卷板，一般可采用先预留直边卷成扁圆形，施焊后再校圆的办法。直边长度视卷制筒体直径大小而定，一般为100～150mm。预弯部分的弧长≮300mm。 b、卷板操作时，设备必须保持干净，辊筒表面不得有锈灰、毛刺棱角或氧化皮等硬性颗粒。 c、卷板前必须清除坯料表面的氧化物，卷板过程中应不断吹扫内外剥落的氧化皮。 d、卷板时应采取多次给进滚弯，使弯曲半径逐渐减小至规定尺寸，并适当增加一定的过卷量，以抵消钢板的回弹量。 e、在没有预弯的情况下，卷制小直径筒节，不得低于上辊直径的1.3倍。一次进给压出的弯曲半径不得低于卷板机工艺指针的最小弯曲半径（一般约50倍板厚）。 f、筒体卷圆后必须进行矫圆。具体要求见下表： 筒体检验参数 单位：mm 质检项目 筒节 对口错 边量b δs≤12 b≤δs/4 12<δs≤40 b≤3.0 焊接接头轴向棱角度E δs/10+2 且E＜5.0 筒体同一断面最大 与最小直径之差e 1%DN 且e＜25.0 纵缝、环缝对口错边量的控制可采取以下措施：在组对纵缝时，需用板尺保证错边量在允差范围内后方可点焊固定；在组对环缝时，应预先盘取两端口外弧长，计算出端口错边量，然后根据错边量进行点焊固定，每点焊一处都要严格按照这个错边量。为防止点焊的最后阶段错边量超差，应在较大范围内二次确定错边量后再按以上方法继续点焊；当最后出现错边量超差时，须在较大范围内磨开各点焊处，另行确定错边量。 棱角度的控制措施：棱角度过大是组焊缺陷中最严重的一种，而最常出现的是纵缝棱角度。纵缝棱角度是由于卷板时压头弧度超差或焊接方法选择不当造成的。因此在卷制压头时，需为可能产生压头弧度超差的筒节制作适宜的预弯头胎具；或当纵缝组焊完成后，将筒节放入卷板机重新卷制、矫圆。 矫圆工艺可采用如下办法，即加载→滚圆→减载 加载——降下上辊，使筒节在侧辊筒节之间的一段发生弯曲变形； 滚圆——筒节在恒定弯曲半径下回转1～1.5圈； 减载——升起上辊，使辊间那部分筒节变形减少，减载可每0.5转减载一次； ① 3、焊接 焊接是桥梁制造中的关键工序，焊接质量的好坏直接决定着产品的质量。焊接必须遵循《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）等规范的要求，严格控制该工序中的每一个环节。 3.1、焊接材料 ①焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体、电极和衬垫等。 ②焊接材料应有产品质量证明书，且内容齐全、清晰，并符合相应标准的规定。必要时，焊接材料应复验后方可使用。 ③焊接材料的选用应按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）及本公司合格的焊接工艺评定进行，且不得使用药皮开裂、变质的焊材。 本工程焊接材料选用如下： 1． 埋弧焊用焊材：H10Mn2、HJ431 2． 手工电弧焊用焊材：J507 3． CO2气体保护焊用焊材：ER50-6、CO2 3.2、焊接材料的保管和使用 3.2.1．焊条、焊丝、焊剂应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。 3.2.2．焊条、焊剂应按规定进行烘干，使用时应置于保温筒中；焊条重复烘干次数不宜超过2次。焊条及焊剂在烘箱内烘干后，放入100～150℃保温箱中储存，焊工领取焊条时必须带上保温筒，随用随取。焊条出保温箱后4h内用完，否则，需重新烘焙，但再烘焙次数一般不应超过两次。使用回收的焊剂，应清除掉里面的渣壳、碎粉及其它杂物，与新焊剂混均后使用。 3.23．焊丝需去除油、锈、水。保护气体应保持干燥。 3.3焊接工艺评定实施方案 为了保证太平湖大桥焊缝焊接质量，依据JGJ81-2002（建筑钢结构焊接技术规程）的要求，特制定大桥焊接工艺评定实施方案。 3.3.1．工艺评定所用材料： 母材：Q345D板材和管材 焊材：埋弧焊用H10Mn2焊丝、 HJ431焊剂；手工电弧焊用J507焊条；二氧化碳气体保护焊用ER50-6焊丝、CO2气体。 3.3.2．工艺评定项目及覆盖范围 表1 太平湖大桥焊接工艺评定项目表 序 号 工艺评 定编号 焊接 方法 焊接材料 接头 型式 焊接 位置 适用范围 1 CHP0556 SAW H10Mn2, HJ431 板对接 F φ1280x24(22,20) 主弦管纵缝；φ813x18纵缝,φ508x12纵缝, φ610x12纵缝；φ916x16纵缝 2 CHP0560 GMAW+ SAW ER50-6 H10Mn2 HJ431 板对接+垫板 F φ1280x24(22,20) 主弦管环缝 （可转动）；φ610x12环缝； φ916x16环缝 3 CHP0561 GMAW+ SMAW ER50-6 J507 管对接+垫板 6G φ1280x24(22,20) 全位置焊缝； φ508x12、φ610x12全位置环缝； φ916x16全位置环缝 4 CHP0558 SMAW J507 Y型角接 6GR 适用于所有相贯焊缝 5 CHP0559 GMAW ER50-6 T型角接 O 适用于所有的全焊透及不焊透角接接头 符号说明：1、焊接方法：SAW—单丝埋弧自动焊；SMAW—手工电弧焊；GMAW—实芯焊丝熔化极气体保护焊。 2、焊接位置：F—板平焊； 6G—管倾斜固定全位置焊；O—仰焊位置。 3．焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊缝层数等工艺参数见焊接工艺评定指导书表2~表6。 表2 焊接工艺评定指导书 单 位 名 称 四川省化工建设总公司 焊接工艺指导书编号 CHP0556 焊接工艺评定报告编号 CHP0556 焊 接 方 法 SAW 机械化程度 半自动 接头型式简图： 焊接顺序: 母 材 类 别 号 Ⅱ 规 格(mm) 500x400 δ16 牌 号 Q345D 适用范围(mm) 12~32 焊 接 材 料 牌 号 规 格(mm) 烘焙温度(℃) 烘焙时间(h) H10Mn2 φ5 HJ431 250 2 焊 接 位 置 1G 预 热 温 度 保 护 气 体 层 间 温 度 清 根 方 法 碳弧气刨+手砂轮 焊后热处理 电流种类及极性 直、反 后 热 处 理 摆动焊或不摆动焊 不摆动焊 单道焊或多道焊 单道焊 焊前清理和层间清理 手砂轮、钢丝刷 单丝焊或多丝焊 单丝焊 导电嘴至工件的距离（mm） 锤 击 层 焊接 方法 焊 材 牌 号 焊材 规格(mm) 焊接 电流 (A) 电弧 电压 (V) 焊接 速度 (mm) 钨极 直径(mm) 喷嘴 直径(mm) 气 体 流 量(L/min) 1 SAW H10Mn2、HJ431 φ5 650±50 34±2 8±1 2~4 SAW H10Mn2、HJ431 φ5 750±50 34±2 7±1 编制： 审核： 表3 焊接工艺评定指导书 单 位 名 称 四川省化工建设总公司 焊接工艺指导书编号 CHP0560 焊接工艺评定报告编号 CHP0560 焊 接 方 法 GMAW+SAW 机械化程度 半自动 接头型式简图： 焊接顺序: 母 材 类 别 号 Ⅱ 规 格(mm) 500x400x16+500x60x6 牌 号 Q345D 适用范围(mm) 12~32 焊 接 材 料 牌 号 规 格(mm) 烘焙温度(℃) 烘焙时间(h) ER50-6 φ1.2 H10Mn2 φ5 HJ431 250 2 焊 接 位 置 1G 预 热 温 度 保 护 气 体 层 间 温 度 清 根 方 法 焊后热处理 电流种类及极性 直、反 后 热 处 理 摆动焊或不摆动焊 不摆动焊 单道焊或多道焊 第一层多道焊其它单道焊 焊前清理和层间清理 手砂轮、钢丝刷 单丝焊或多丝焊 单丝焊 导电嘴至工件的距离（mm） 8~15mm 锤 击 层 焊接 方法 焊 材 牌 号 焊材 规格(mm) 焊接 电流 (A) 电弧 电压 (V) 焊接 速度 (mm) 钨极 直径(mm) 喷嘴 直径(mm) 气 体 流 量(L/min) 1 GMAW ER50-6 φ1.2 110±15 21±2 5.5±0.5 φ14~16 15~17 2 SAW H10Mn2、HJ431 φ5 650±50 34±2 8±1 3~4 SAW H10Mn2、HJ431 φ5 750±50 34±2 7±1 编制： 审核： 表4 焊接工艺评定指导书 单 位 名 称 四川省化工建设总公司 焊接工艺指导书编号 CHP0561 焊接工艺评定报告编号 CHP0561 焊 接 方 法 GMAW+SMAW 机械化程度 手工 接头型式简图： 焊接顺序: 母 材 类 别 号 Ⅱ 规 格(mm) φ400x16 L=500垫板60x6 牌 号 Q345D 适用范围(mm) 12~32 焊 接 材 料 牌 号 规 格(mm) 烘焙温度(℃) 烘焙时间(h) ER50-6 φ1.2 J507 φ4、φ5 350 1 焊 接 位 置 6G 预 热 温 度 保 护 气 体 CO2 层 间 温 度 清 根 方 法 焊后热处理 电流种类及极性 直、反 后 热 处 理 摆动焊或不摆动焊 不摆动焊 单道焊或多道焊 第一层多道焊其它单道焊 焊前清理和层间清理 手砂轮、钢丝刷 单丝焊或多丝焊 单丝焊 导电嘴至工件的距离（mm） 8~15mm 锤 击 层 焊接 方法 焊 材 牌 号 焊材 规格(mm) 焊接 电流 (A) 电弧 电压 (V) 焊接 速度 (mm) 钨极 直径(mm) 喷嘴 直径(mm) 气 体 流 量(L/min) 1 GMAW ER50-6 φ1.2 110±15 21±2 5.5±0.5 φ14~16 15~17 2 SMAW J507 φ4 160±10 24±3 2.6±0.2 3~5 SMAW J507 φ5 220±10 26±3 2.8±0.2 编制： 审核： 表5 焊接工艺评定指导书 单 位 名 称 四川省化工建设总公司 焊接工艺指导书编号 CHP0558 焊接工艺评定报告编号 CHP0558 焊 接 方 法 GTAW+SMAW 机械化程度 手工 接头型式简图： 焊接顺序: 母 材 类 别 号 Ⅱ 规 格(mm) φ245x12(L=100)+φ273x16( L=500) 牌 号 Q345D 适用范围(mm) 9~24 焊 接 材 料 牌 号 规 格(mm) 烘焙温度(℃) 烘焙时间(h) J507 φ3.2、φ4、φ5 350 1 焊 接 位 置 6GR 预 热 温 度 保 护 气 体 层 间 温 度 清 根 方 法 焊后热处理 电流种类及极性 SMAW：直、反 后 热 处 理 摆动焊或不摆动焊 不摆动焊 单道焊或多道焊 单道焊 焊前清理和层间清理 手砂轮、钢丝刷 单丝焊或多丝焊 导电嘴至工件的距离（mm） 锤 击 层 焊接 方法 焊 材 牌 号 焊材 规格(mm) 焊接 电流 (A) 电弧 电压 (V) 焊接 速度 (mm) 钨极 直径(mm) 喷嘴 直径(mm) 气 体 流 量(L/min) 1 SMAW J507 φ3.2 120±10 22±3 2.4±0.2 2~3 SMAW J507 φ4 170±10 24±3 2.6±0.2 4~5 SMAW J507 φ5 230±10 26±3 2.8±0.2 编制： 审核： 表6 焊接工艺评定指导书 单 位 名 称 四川省化工建设总公司 焊接工艺指导书编号 CHP0559 焊接工艺评定报告编号 CHP0559 焊 接 方 法 GMAW 机械化程度 手工 接头型式简图： 焊接顺序: 母 材 类 别 号 Ⅱ 规 格(mm) 300x150 δ12 牌 号 Q345D 适用范围(mm) 9~24 焊 接 材 料 牌 号 规 格(mm) 烘焙温度(℃) 烘焙时间(h) ER50-6 φ1.2 焊 接 位 置 仰焊位置 预 热 温 度 保 护 气 体 CO2 层 间 温 度 清 根 方 法 碳弧气刨+手砂轮 焊后热处理 电流种类及极性 直、反 后 热 处 理 摆动焊或不摆动焊 不摆动焊 单道焊或多道焊 单道焊 焊前清理和层间清理 单丝焊或多丝焊 单丝焊 导电嘴至工件的距离（mm） 15~20 锤 击 层 焊接 方法 焊 材 牌 号 焊材 规格(mm) 焊接 电流 (A) 电弧 电压 (V) 焊接 速度 (mm) 钨极 直径(mm) 喷嘴 直径(mm) 气 体 流 量(L/min) 1~4 GMAW ER50-6 φ1.2 260~300 28~32 4.5~5.5 15~20 编制： 审核： 1．焊接试件尺寸，按图中标定尺寸。 1.1．CHP0556评定试件见图一 1.2．CHP0560评定试件见图二 1.3．CHP0561评定试件见图三 1.4．CHP0558评定试件见图四 1.5．CHP0559评定试件见图五 图一 图二 图三 图四 图五 2．焊缝试件外观质量和焊缝内部质量检验： 2.1．试件的外观检验应符合下列要求： 2.1.1．用不小于5倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷； 2.1.2．焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的15%，咬边深度不得超过0.5mm； 2.1.3．焊缝外形尺寸应符合表5的要求。 表6 对接、角接及T形接头焊缝外形尺寸允许偏差（mm） 焊缝余高偏差 焊缝宽 度比坡 口每侧 增宽 角焊缝焊角 尺寸偏差 焊缝表面凹凸高低差 焊缝表面 宽度差 不同宽度（B）的对接焊缝 角焊缝 对接与 角接组 合焊缝 差值 不对称 在25 mm 焊缝长度内 在150mm焊缝长度内 B＜15时为0~3； 15＜B≤25时为0~4；25＜B时为0~5 0~3 0~5 1~3 0~3 0~1+0.1倍焊角尺寸 ≤2.5 ≤5 3．试件的内部质量 对接试件应按JB4730-94进行100%射线探伤，焊缝质量不低于II级；角接试件应按JB4730-94进行100%磁粉检测，焊缝质量不低于I级。 3.1．焊缝的机械性能试验和验收 3.1.1．对接接头焊缝试验项目及合格要求 3.1.1.1．拉伸试验 拉伸试样2件，试样按GB-2651的规定制取和试验，每个试样的抗拉强度值应不小于母材标准中相应规格规定的下限值。 3.1.1.2．弯曲试验 3.1.1.2.1．对接接头的弯曲试验：侧弯试样4件，试样按GB-2653的规定制取和试验，弯芯直径和冷弯角度应符合母材标准对冷弯的要求，试样弯至180°后应符合下列规定： 各试样任何方向裂纹及其它缺陷单个长度不大于3mm； 各试样任何方向不大于3mm的裂纹及其它缺陷的总长不大于7 mm； 四个试样各种缺陷总长不大于24 mm（边角处非熔渣引起的裂纹不计） 3.1.1.2.2．T 形接头的弯曲试验：试样2件，试样按GB-7032的规定制取和试验，弯芯直径应为4倍试件厚度，试样弯至左右侧各60°时应无裂纹及明显缺陷。 3.1.1.2.3．冲击试验 试样6件，焊缝和热影响区各3件，试样按GB-2650的规定制取和试验，每个区的三个试样冲击功平均值应分别达到母材标准规定或设计要求的最低值，并允许一个试样低于以上规定值，但不得低于规定值的70%。 3.1.1.2.4．宏观试样 试样按JGJ81-2002的规定制取，对接试样1件，角接试样：板2件；管4件，试样按GB-226的规定试验，试样接头焊缝及热影响区表面不应有肉眼可见的裂纹、未熔合等缺陷。 3.1.1.2.5．接头硬度试验 按GB2654-89规定进行对接接头和两种T型接头试样各1件，当硬度值不大于HV350时，则判为合格，否则，判为不合格。接头硬度试验与宏观试样可用同一试样，即先检验宏观，后检验硬度。 3.3.3、所需的焊工持证项目 1． F5ⅡD —适用于板水平对接、埋弧自动焊、 Ⅱ类钢材、清根焊 (SAW-1G(K)-07/09) 2．F1ⅡD —适用于板水平对接、手工电弧焊、Ⅱ类钢材、清根焊 (SMAW-Ⅱ-1G(K)-12-F3J) 3．5G1Ⅱ（c）D—适用于管水平固定对接、手工电弧焊、Ⅱ类钢材、低氢型焊条、带垫板的焊接(SMAW-Ⅱ-5G（K）-12/φ-F3J) 4．H2ⅡD —适用于板横对接、手工电弧焊、Ⅱ类钢材、清根焊 (SMAW-Ⅱ-2G(K)-12-F3J) 5．6G1Ⅱ（c）D—适用于管倾斜固定、手工电弧焊、Ⅱ类钢材、带垫板 (SMAW-Ⅱ-6G（K）-12/φ-F3J) 6．6GR4Ⅱ—适用于管倾斜固定加挡板全位置、非熔化极气体保护焊、Ⅱ类钢材 （GTAW-Ⅱ-6GR-12/φ-02） 7. H2-1ⅡD—适用于板横对接、焊丝气体保护电弧焊、Ⅱ类钢材、清根焊，用于横梁角缝的焊接。（GMAW-Ⅱ-2G（K）-12-02） 注：括号内的代号为相对于锅炉压力容器压力管道焊工考试项目代号。 3.3.4．焊接要求 1．焊接环境出现下列情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。 a. 风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于8m/s； b. 相对湿度大于90%； c. 雨雪环境； d. 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到20℃以上。 2． 焊工必须严格按焊接工艺施焊。 3． 施焊时，应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满。引弧板和引出板材质应与被焊焊缝相同。 4． 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。 5． 焊接过程中，如发现缺陷（如气孔、夹渣、裂纹）应及时清除后，才能继续焊接。 6． 清根时，应保证根部缺陷的彻底清除，并用砂轮将刨槽修磨圆滑。清根。 7． 为了控制变形量，应采用合理的焊接顺序。 8．焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板。引弧板、引出板不应锤击拆除。 3.3.5．焊缝返修 3.3.5.1． 当焊缝发现缺陷需返修时，首先应分析产生缺陷的原因，然后按评定合格的焊接工艺，编制焊缝返修工艺。 3.3.5.2． 应根据无损检测确定的缺陷位置、深度 ，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材； 3.3.5.3． 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除； 3.3.5.4．焊接时,宜采用多层多道焊，每层、每道焊缝的起弧与收弧处应错开，并注意起弧与收弧处的质量。每焊一层应仔细检查,确定无缺陷后再焊下一层。焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑。 3.3.5.5．返修部位应连续焊成。返修部位的焊缝表面，应修磨使它与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中,提高抗裂性能。 3.3.5.6． 对两次返修仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行； 3.3.5.7．返修前后的返修焊缝的性能和质量要求应与原焊缝相同。 3.3.5.8．返修焊接应有返修的现场记录，现场记录应详尽,其内容至少包括坡口形式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数和施焊者及其焊工代号等。 3.3.6．焊接检验 3.3.6.1． 焊前应对母材、焊材按照相应标准进行检查，焊接设备、仪表、工艺装备是否正常，并对坡口、接头装配及焊工资格、是否具备焊接工艺文件等进行检查。 3.3.6.2． 施焊过程中，应对焊工执行焊接工艺情况进行监督、检查。焊接接头应有施焊记录。施焊记录应有焊工操作时详细工艺规范参数，并有焊工、检验员、记录员签字。 3.3.6.3．焊后按焊接工艺卡要求及相关标准要求对所有焊缝进行外观检查，合格后再按图样要求进行无损探伤和评定。 4、组装方法： 4.1、风撑、腹杆和主拱直管段的组装 风撑、腹杆和主拱的组装根据工艺卡进行组装，如下图所示，但风撑和腹杆的相贯待主弦管组装完成后，经地样上测量和理论计算相吻合后再进行精确下料，并采用曲线切割机进行精密切割。 风撑和腹管筒节环缝的组焊可采用立式倒装法和卧式组对法。 ①风撑和腹管筒节环缝的两节间采用立式倒装法，以保证环缝的对口错边量、相邻筒节的同心度和筒体的直线度。 ②风撑和腹管筒节环缝的两小段间采用卧式组对法：并以待组对的两小段形成同向椭圆为原则，即长轴对长轴、短轴对短轴，进行环缝组对（见以下各图）。操作步骤如下： a、合理布置转胎，并将主动转胎放置在各小段的中部； b、用直尺量取和拉直线相结合的方法使各转胎等高、等跨度并平行； c、在待组对的一段筒体上合理布置起吊绳索； d、用倒链和千斤顶调整一端椭圆度与另一端完全吻合； e、通过转动主动胎一侧的筒体，对正度数线和错边量后开始点焊； f、利用行车或吊车、千斤顶或倒链调整对口端上、中、下各部的间隙，使之均匀一致。 4.2、主弦管两节曲管段的预制 用一张规格为20mm×2m×10m的钢板作为曲管段的预组装平台，平台用水平仪找平，要求不水平度小于5mm，根据节段组装工艺卡给定两节段的交角划出两筒体水平投影线，将要对接的两段钢管置于钢板面上，开好坡口．套好衬板，调整好接头间隙。用精确吊锤调整各段钢管水平方向两边与地上放样线吻合，对接头坡口进行除锈干净后，即可进行接头焊接打底，打底完成后吊至托轮上用埋弧进行填充等焊接工作。（我们对该桥所有两段组对组装成段后的不直度作了统计，其不直度在5~8mm之间，该不直度满足埋弧自动焊机的工艺参数 ） 4.3、主弦管两节曲管段组装成8米长曲段的预制 用一张规格为20mm×2m×10m的钢板作为曲管段的预组装平台，平台用水平仪找平，要求不水平度小于5mm，根据节段组装工艺卡给定两节段的交角划出两曲段筒体水平投影线，将要对接的两曲段钢管置于钢板面上，开好坡口．套好衬板，调整好接头间隙。用精确吊锤调整各段钢管水平方向两边与地上放样线吻合，对接头坡口进行除锈干净后，即可进行接头焊接打底，由于节段过长已不能用埋弧自动焊进行焊接，只能用手工电弧焊盖面，为确保焊接时的变形最小，用电焊盖面时必需两个焊工对称施焊，焊完1～2层填充层后，可将钢管翻转180度，以保证下面部分能焊接。起吊时控制好吊绳的捆绑位置，以免吊移过程中焊缝处弯矩过大影响焊缝质量。（下图为二拼一示意图，具体每一节段见艺卡片） 4.4、组装要求： 筒节组对时须按工艺卡进行，特别注意筒节组对纵缝的相对位置，确保主拱的纵缝在拱上与腹杆、缀杆不相干涉，以减少焊缝的重叠现象。主拱纵缝应放置在如图所示的位置范围内。 腹杆筒体的直线度误差应满足以下要求： a、筒体直线度允差应≤L/1000； d、筒体直线度的检查是通过中心线的水平面和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm的细钢丝测量。测量位置离纵缝的距离不小于100mm，当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。 主弦杆曲段预制误差应满足以下要求： a、 未起拱侧筒体直线度允差应≤L/1000；方向90˚和270˚。 b、 起拱侧的弦高差不大于≤L/1000；方向0˚和180˚。 4.5、主拱的组装 根据业主提供的预制场，结合我公司的施工经验，我们建议该桥分为三段放样，在每一大段焊接完毕后，再按设计要求的段节进行切割，每段切割下的400mm长的节段进行编号作为桥组装时包板用料，当按图分段后，各段之间保证不作任何移动，在两段间组焊连接法兰，连接法兰组焊完后方可分段吊移，组焊管内的加强筋，这样能保证各段间相对尺寸，减少了拱段之间的预组装工序，提高空中组装精度。 试装平台的砼底板浇注完成并达到设计强度后，即可着手进行拱肋大样的场地放样工作(按施工计划，首先预制拱顶部分，其后再制作两边跨钢管桁架，)。每一跨的拱肋钢管桁架相对于跨中是对称的，只需放出半跨拱肋和整个拱顶段钢管桁架大样即可。 4.5.1拱肋预制顺序 4.5.1.1、待先制作的拱顶部分钢管桁架完成后，将其吊离运至防腐作业场地，再进行两边跨钢管桁架的制作。 4.5.1.2、其次进行铜陵方向半跨拱肋钢管桁架的制作，制作完成后将其吊离运至防腐作业场地，进行汤口方向半跨拱肋钢管桁架的制作。 4.5.1.3、最后进行汤口方向半跨拱肋钢管桁架的制作，制作完成后将各段用转向盘架调头，其吊离运至防腐作业场地。 放出钢管桁架大样后．为确保样线在砼地上永久保存，因此在每一铜节的变向两的水平投影线处用膨胀螺栓固定一块100×100的钢板将拱肋水平投影线引至钢板上，打上样冲并用油漆作上标记。 4.5.2钢管桁架的组装顺序： 4.5.2.1、拱顶桁架的组装：首先定位拱顶上、下弦管中心线一节钢管，用精确吊锤调整该段钢管水平方向两边与地上放样线吻合，并用如图8的方法将其定位，并用水平仪将杆上表面找平，用300×100×20成对斜垫铁找平，作为主拱顶段组装的标准杆件，上下标准杆件固定后，分两组向两边对称组对已预制好8米长的弧形杆件，调整好钢管切线与地样放样线相吻合，并采用相同的方法固定，并用水平仪将杆件将上平面找至与标准杆上表面标高一至，对接头坡口进行除锈干净后，即可进行接头焊接打底，为确保焊接时的变形最小，用电焊盖面时必需两个焊工对称施焊。当弦杆分别向两边组焊完二根成品弦杆时，腹杆组对组开始组装腹杆，腹杆只是点焊固定，待分别向两边组装至设计第二个分段点时，开始对腹杆进行焊接， 焊接先从中心分别同 时向两边焊接，先焊接竖向腹杆，再焊接斜腹杆，每个接头均由二名焊工相对应同时施焊，当焊完独立四品桁架时，即可按设计图上的分段处进行切割（如图所示）将1和1#桁架吊至图示的临时存放区。（腹杆是连接上下弦管的主要受力构件，因此对组拼质量的要求很高，更求下料长度准确。杆件的下料采用计算机辅助下料法，坡口和间隙要符合要求，腹杆的轴线要保证处在同一水平面上，除设计要求外，竖、斜两腹杆轴线与弦杆轴线交汇于同一点。并对比地大样调整与大样吻合。按焊接要求点焊在主弦管上。桁片中的每一吊装节段所有杆件组拼并点焊完成，经检验合格，方可按焊接顺序和焊接要求进行施焊。） 组装、焊接切割前后必须间隔1个分段节，以保证组装时不受焊接变形的影响，切割吊离不影响焊接。这样交替进行，完成上桁片的组焊工作。 移出的部分按上述方法组装下桁片，下桁片组焊完四品桁架时，开始在下桁片上点焊φ920×18非吊杆部位的缀杆（吊杆部位不组装），缀杆与主拱的垂直度，在主拱纵轴方向与标准角尺比较的方法，在主拱横轴方向采用吊线垂的方法，测出缀管与线锤（角尺）间上下间距差，其垂直度不大于H/1000，则缀管组装合格。缀杆点焊完成两品后将移出的上桁片吊至缀杆上，复测上桁片的水平