283奥体中心场地平整土石方工程施组.doc

实施性施组 45 济南奥体中心场地平整土石方工程第四合同段 实 施 性 施 工 组 织 设 计 一、概述 1.1编制依据 1.1.1济南奥林匹克体育中心场地平整土石方工程招标文件和施工图纸。 1.1.2济南奥林匹克体育中心场地平整土石方工程施工承包合同。 1.1.3现场有关情况。 1.1.4国家和建设部现行的市政工程施工规范、验收标准、安全规程等。 1.1.5我单位多年来积累的市政、铁路、公路、房建等工程项目的施工经验及现有施工能力、管理水平。 1.2、编制原则 1.2.1遵循《招标文件》的原则。严格按招标文件规定的内容、顺序及安全、工期、质量等要求编制，使建设单位各项要求得到有效保证。 1.2.2服从生态、环保要求的原则。现场布置做到布局合理，节约用地，减少干扰，避免污染环境；充分考虑当地人民群众的长远利益，积极利用既有条件，合理安排临时工程设施，少占林地、保持生态平衡，减少固体废弃物产生，满足环保要求。 1.2.3遵循“安全第一、预防为主”的方针。严格施工安全操作规程，加强安保防护工作、从管理制度、施工方案、资源配备等方面制定切实可行的防范措施，确保施工安全。 1.2.4遵循贯标机制的原则。使IS09000质量保证体系、ISO14000环保体系和职业健康安全管理体系在本项目自始至终得到有效运行。 1.2.5遵循专业化队伍施工和综合管理的原则。在组织施工时，以专业化队伍为基本单元，配备必要的施工机械设备，同时采用综合管理手段，合理调配，以达到整体优化的目的。 1.3、编制范围 本施工组织设计编制范围为：济南奥林匹克体育中心场地平整土石方第四合同标段施工爆破、挖、运土石方、回填至设计标高130.0m等。 1.4、采用的施工技术规范、规程及标准。 序号 技术标准名称 标准号 备注 1 《测量规范》 GBJ50026—93 2 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300—2001 3 《爆破安全规程》 GB6722—2003 4 《济南市市政工程文明施工管理规定》 5 《建筑工程质量检验评定标准》 GBJ301—88 6 《中华人民共和国安全生产法》 JGJ98—2000 7 《中华人民共和国建筑法》 JTJ70—90 8 《中华人民共和国劳动法》 GB/T3280—1922 9 《中华人民共和国环境保护法》 GB/T718—82 10 《建设工程安全生产管理条例》 GB/T706—88 11 《工程建设标准强制性条文》 GB/T9787—88 12 《建筑施工安全检查标准》 JGJ59—99 1.5、工程简介 1.5.1工程概况：济南奥体中心项目位于济南市经十东路龙洞地区，北起经十东路，南至体育南路（规划路），东起体育东路（规划路），西起体育西路（规划路）。场地内南北地势相对平坦，东西地势起伏较大，东部为废弃采石场，西部为转山山坡地，场址内为大片果园和少量居民及厂房，为了工程下步能顺利实施，对废弃采石场及场地进行平整，部分山体及采石场进行爆破；奥体中心占地100公顷，根据现有场地规划地块标高示意图及现状地形图估算，本标段土石方工程数量约31万立方米。 1.5.2.地质条件：岩体为石灰岩，表层节理、层理发育，层厚0.5~1.5m。岩石大部分裸露，覆盖层很少。岩质较坚硬。 1.5.3地形条件：本标段由于以前进行过石料开采，地形很不规整，有不少陡坎，东西地势起伏较大。 1.5.4爆破环境：爆区北侧和经十东路比邻，对爆破开挖有一定的影响，东侧有石灰场，距爆破区150m，附近无重要建筑设施，总体上说，爆破环境比较好。 1.5.5工程特点：工期紧，任务量大。本标段石方爆破量约31 m3，工期二个月；地形不规整，地势较大，影响钻爆效率；与本标段相接，钻爆、运输干扰大，特别是运输道路受到车辆多限制，容易造成赌塞现象，影响运输效率。 1.6、质量、工期、安全文明施工目标 1.6.1、质量目标：符合《工程施工质量验收规范》，达到合格标准。 1.6.2、工期目标：日历天数60天，该段工程工期目标是：计划2006年3月1日开工，2006年4月25日完工，2006年4月29日场地平整完毕，基本达到竣工验收条件。 1.6.3、安全文明施工目标：因工死亡事故、重伤事故为零，重大机械事故、重大火灾事故为零，实现安全生产、文明施工，符合《济南市市政工程文明施工管理规定》。 1.6.4环保目标：施工现场环保工作100%达标，绿色施工，严格执行ISO14000管理体系。 1.7、对业主的合理化建议 尽可能统筹安排爆破时间，统一对外关系协调、避免五个标段各自为战增加成本。 1.8、需要说明的其他内容，其中必须包括对爆破安全问题的处理及预防措施。 本工程施工组织的重点在于石方爆破，而爆破安全则是重中之重，针对爆破安全的处理、及防范我们采取了以下措施： 1.8.1、优化设计方案，增加安全系数从源头预防爆破安全。 1.8.1.1爆破振动控制措施 （1）严格控制每次爆破规模，限制单段最大起爆药量，当爆孔较深情况下，可以采用逐孔微差起爆技术，以减少或消除爆破振动叠加，以最大限度的减小振动； （2）每次爆破选择良好的临空面，使爆破炮孔从外向内顺序间隔起爆，减少爆破的夹制作用，有效地降低爆破地震效应； （3）控制起爆排数，加大起爆时间间隔，保证在良好的二个临空条件下进行爆破。 1.8.1.2控制爆破飞石的措施 由于与本标段相接，人员设备多，因此有效控制飞石是工程关键问题。主要安全措施如下： （1）采用加强松动爆破的药量计算，使爆破岩石只产生破碎和适当位移，没有过多的能量对岩石产生抛掷作用； （2）充分创造和利用临空面，尽可能使爆破梯段面，进行逐排剥离的微差爆破，减小夹制作用； （3）严格控制钻眼质量，确保钻角和深度按设计进行。使同排炮眼轴线在同一平面上，避免出现孔底炮孔过近，药量相对集中而产生飞石现象； （4）优化爆破参数，使单孔爆破面积合理，单耗适当； （5）严格控制堵塞长度和质量，避免堵塞长度过短和堵塞不实而产生冲炮现象。为增加安全感，每个炮孔可采装土草袋和荆笆覆盖。 （6）爆破指向应避开被保护目标，大爆破实践表明，爆破指向的背侧是不会有飞石的。 （7）要精心设计，前排炮孔抵抗线及各排起爆时间间隔，保证其合理化。 1.8.1.3爆破空气波及噪声控制 （1）采用加强松动爆破的药量计算方法，使炸药爆炸能量大部分用于破碎岩石，没有过多的能量释放以产生空气冲波及噪声； （2）保证合理的设计堵塞长度，并重视炮孔堵塞质量，可以有效减少空气冲击波及噪声的产生； （3）采用微差分段减少装药量，并控制每次爆破规模； （4）二次大块解小采用风枪浅眼爆破法，禁止裸露药包； 通过以上措施安全可以把冲击波和噪声控制在安全范围内，以有效地减轻噪声扰民。 1.8.2、建立强有力的安全保证体系。 为了爆破安全顺序地实施，须成立一个爆破组织指挥系统。设总指挥、副总指挥各一个、下设四个智能组：即施工组、技术组、安全警戒组和协调工作组。其具体施工如下： 1.8.2.1总指挥：负责爆破施工全面的组织指挥工作。 1.8.2.2副总指挥：协助总指挥的工作。 1.8.2.3施工组：负责按设计布孔、钻孔、装药、堵塞等工作，做到在指定时间内安全、准确地完成各项爆破施工任务。 1.8.2.4技术组：负责爆破工作的各项技术工作，包括炮孔检查验收、核算药量、起爆体制作、网路连接、炮后检查、盲爆处理、爆破效果分析等。 1.8.2.5安全警戒组：负责爆破器材的领取、运输保管及清理退库等，并负责监督施工人员严格爆破安全操作规程作业，起爆时负责人员、车辆、机械设备的清场及警戒工作。 1.8.2.6协调工作组：负责周围单位、居民等的联系关系，炮前通知等工作，并负责万一出现爆破事故时的善后处理工作。 1.8.3爆破器材的购买、运输、存储、使用。 1.8.3.1爆破器材的购买与运输 购买与运输爆破器材必须事先向当地公安部门办理《爆炸物品使用许可证》、《爆炸物品购买证》和《爆炸物品运输证》，要有押运员押运，要使用符合安全要求的运输工具，性质相抵触的爆破器材不准同车运输。 1.8.3.2爆破器材的存储 爆破器材的存储由业主或当地公安部门指定炸药库进行存储。经有关部门批准可设时炸药库。 1.8.3.3爆破器材的使用 爆破作业使用爆炸物品工程中，必须作好爆破器材的使用情况记录，内容包括：爆破地点、爆破日期和时间、爆破器材的领取数量、使用数量、剩余数量、孔网参数、起爆网路、爆破效果等项目，有关人员进行签认。每次爆破后剩余爆破器材必须及时清退入库。 1.8.4、采用有效的安全防护措施。 1.8.4.1设置爆破安全警戒线：爆破安全警戒距离为距炮区300m范围，在此范围内的人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离，爆破完毕确认安全并解除警戒后才能重新进入爆破区。 1.8.4.2为增加安全感，每个炮孔可采用装土草袋和荆笆覆盖防护。 1.8.5爆破安全事故的处理。 1.8.5.1爆破前由协调工作组与消防、急救等有关部门取得联系，万一发生爆破事故，有协调工作组及时组织救援、处理，作到有备无患。 （1）首先封闭事故现场，抢救受伤人员，并对现场进行有效地保护。 （2）按着事先指定的《应急救援预案》实施救援活动，并进行事故的调查与处理。 （3）及时向上级及有关部门进行汇报。 1.8.5.2若发现盲炮时，由技术组负责按《爆破安全规程》有关盲炮处理规定，及时妥善处理。 （1）网路未受破坏，且最小抵抗线无变化时，可重新连线引爆；最小抵抗线有变化且变化不大时，应重新验算安全距离，加大警戒范围，在连线起爆。 （2）最小抵抗线变化较大，不能重新起爆时，可在距孔口不小于10 倍孔径距离处打平行炮孔，装药引爆。 （3）使用硝铵类非抗水炸药时，可灌水使炸药实效。 （4）可远距离操作，用风管将炸药吹出，并收回可以重新使用的爆破器材。 二、施工总体部署及管理体系 2.1、现场施工组织机构与任务划分 我公司将于施工现场设立项目经理部，按照科学管理、节约投资、注重环保、有利施工的原则，实行在公司领导下的项目经理负责制。其组织机构见图3-1 项目经理部设经理、副经理、总工程师各1人；下设工程技术部、物资设备部、机械部、综合办公室、工地医务室、环保生态部等6个职能部门和2个专业作业队。 项目部主要领导及各部门职责见图3-2，各项目队任务划分见图3-3。 2.2、施工队伍的布置 根据标段设计文件及现场考察，计划设置二个施工队，各施工队布置和任务安排如下： 一施工队：负责全段的石方的爆破，以原有的东西向便道分成三个部分同时施工。 二项目队：负责全段的石方挖运及场地平整，与一施工队配合进行，随爆随挖运。 2.3、工程总体进度安排 图3-1 组织机构框图 图3-2 项目部主要领导及各部门职责 人员名称 数量 负责内容 项目经理 1 在公司总经理的领导下，负责该项目的全面工作，对项目各方面的重大事项作出决策及负责按照合同组织施工 项目副经理 1 负责调配各种施工资源，指挥现场施工队伍，组织施工计划的制定及其实施，组织现场文明施工和安全生产 项目总工程师 1 全面负责施工技术及技术管理工作，负责施工组织设计的编制和现场质量计划的制定及实施，监督现场各项质量管理活动的实施，检查质量保证体系的运行情况及效果 图3-3 各项队任务划分表 序号 项目队名称 工作内容 1 爆破工程项目队 负责整个工程的所有爆破任务 2 土石方工程项目队 负责整个工程土石方的倒运工作 2.3.1、施工工期及安排原则 1、根据合同规定，总工期为60天，计划3月1日开工，4月29日完工，达到验收标准。 2、施工进度安排原则 （1）、充分利用现有采石场原有便道进行施工期间的交通组织。 （2）、加强与周边单位及居民联系，保证施工的顺利进行。 （3）、采用深孔梯段微差控制爆破的方法，合理组织爆破，爆破挖运交替转换场地，减少互相干扰。 2.3.2、联络协调系统 施工中，我们将成立以项目经理为核心的联络协调系统，层层负责，及时沟通与业主、监理和设计单位的联系，协调好施工中的各个环节，处理施工中出现的问题，使工程顺利进行。 联络协调系统见图3-5。 三、主要施工方案、方法 3.1、总体施工方案、主要施工方法 3.1.1、石方爆破总体施工方案、主要施工方法 3.1.1.1以中深孔控制爆破为主，风枪小爆破为辅的综合爆破方案。本标段可分3~5个工作面进行爆破和挖运作业，一般区域不分层，一次爆破到设计标高，对于个别较高地段可分两层进行爆破开挖。采用泰安中风压潜孔钻机钻孔，孔径Φ115。用小风枪进行大块解炮和基底找平。 3.1.1.2采用深孔梯段微差爆破施工方法，应用非电毫秒微差起爆技术，并采用有效的爆破技术措施控制爆破飞石、振动、冲击波和噪声等危害，利用宽孔距爆破技术和微差起爆技术优化爆破参数和爆破网路，保证爆破质量和施工工期的要求，配备足够的钻爆设备，进行合理科学的施工组织，确保按期保质保量地完成爆破施工任务。 3.1.2土石方装运总体施工方案、主要施工方法 3.1.2.1分断面集中运用大型土石方施工机械清、挖、运、推平的机械化综合施工方案。 3.1.2.2采用挖掘机挖装，15吨以上双桥自卸车运输，推土机推平的施工方法。 3.2、主要分部、分项工程的施工工艺、方法 3.2.1、施工测量方案 3.2.1.1施工测量准备 （1）编制施工测量专项方案，根据施工组织设计的要求，熟悉、校核设计图纸，编制测量方案，经总工审批后，作为本工程测量施工的指导文件；施工测量方案应具有规范性、针对性、可操作性，一经批准，应认真检查落实情况，确保施工过程自始至终受控。 （2）校核定位依据桩，对定位桩的坐标数据与设计条件进行校算；实地校测桩位精度应符合有关规范要求；对两个（或以上）水准点进行符合校测，进度符合要求后，取中值使用；定位桩经校测后采取保护措施，以保证施工期间正常使用。 （3）测量仪器、计算器具在使用前应按照《计量法》及测量仪器《检定规程》进行校验。 3.2.1.2施工测量 1、复测，在山体爆破开挖前，应对照所给资料进行导线、中线、水准点的复测，根据现场实际情况增设必要的导线、水准点。 2、验线，测量人员应根据设计单位交底的控制点先进行联测复测无误后，经监理工程师核准后，才可以进行施工测量防线。 3、使用高精度的全站仪和高精度水准仪，直接进行高精度的放样和检测，从而大幅度地提高测量的精度。 4、依据测量、计算结果根据实测的数据计算重新计算核对石方量，为爆破方案的编制提供可靠的依据。 5、划分爆破施工工作面，本标段分4~5个工作面测量，布置炮眼。 6、每个工作面要进行多个工作循环，每个循环在清挖后测量一次。 3.2.2、石方爆破施工方案 3.2.2.1爆破施工方法：主要采用深孔梯段微差爆破，一般区域不分层，一次爆破到设计标高。对于个别较高地段可分两层进行爆破开挖。采用泰安中风压潜孔钻机钻孔，孔径Φ115。用小风枪进行大块解炮和基底找平。 3.2.2.2爆破类型：采用加强松动控制爆破，使岩体松散破碎而不飞散。 3.2.2.3起爆技术：采用非电起爆系统，微差起爆技术。由于一次起爆排数较多，所以采用孔外逐排微差起爆，既孔内装高段别毫秒雷管，外孔用3~5段毫秒雷管连接，实现孔外微差起爆。 3.2.2.4爆破规划 1、本标段开挖必须保证3~5个爆破挖装作业面，以充分发挥钻爆效率，确保工期； 2、爆破规划总的原则是一层开挖自低向高处进行，对于个别较高地段可分两层进行爆破开挖。 3、钻爆应平行作业，钻爆作业能力和装运能力应大致平衡，避免窝工现象。 3.2.2.5钻爆设备配备及钻爆产量计算 本工程拟投入设备有：泰安中风压潜孔钻机6台（孔径Φ115），小型空压机4台，YT28小风枪6支。潜孔钻机用于主体工程爆破开挖，小风枪用于场地平整挖深小于2m的浅孔钻眼和大块解小。潜孔钻机开工前进场4台，开工10天内根据情况再进2台，其他爆破设备根据需要陆续进场。 钻孔采用2班制，每班工作10小时，每月工作时间按21天计；每班钻孔延米数为60m，每米孔爆破方量平均按13.5m3 计算，6台钻机月最高产量为： V=2×60×21×13.5×6=204120m3 按5台钻机正常工作，1台备用，5台钻机的日产量为： V=2×60×13.5×5=8100m3 本工程的石方爆破量为310000m3，5台钻机需要工作的天数为： T=310000÷8100=38.3天 因此，配备6台钻机在二个月完成本标段的钻爆任务是有很大保证的，并有较大的储备力量。 3.2.2.6爆破施工准备 1、机械设备的安放；在施工场地，统一停放机械设备，保养和维修设备。 2、山体量测：施工开始前，要对控制点进行复测，同时放边桩并整理测量结果，并对工程量进行核对。 3、施工现场的封闭：施工期间，施工场地内施工机械多，且爆破作业频繁，为减少外界干扰和安全施工，有必要对施工现场进行封闭，禁止无关人员出入。 4、施工现场封闭应主要从两方面着手：一是在施工征地线上用红（旗上写宣传标语）插立封口，路口用警示牌封闭。二是施工及管理人员应着胸卡上班，由安全员对其封闭进行经常性检查。 3.2.2.7土方爆破设计 1、对土方爆破的技术要求：土方爆破应严格遵守《中华人民共和国民用爆炸物品管理规定》、《爆破安全规程》的有关规定，根据工程要求，地形地质条件，施工进度要求和施工机械等，合理选用爆破方法；土石方爆破施工时，应根据周围环境情况，有针对性地制定爆破方案，采取适当技术措施，保证周围民房、厂房的安全。 2、爆破技术措施：为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩过分飞散，采用加强松动控制爆破的药量计算形式；为了提高岩石破碎度，采用非电微差爆破网路，并通过“V”形起爆方法实现宽间距梯段爆破；在靠进民房等建筑物附近部位爆破时，为防止爆破飞石和控制爆破振动，遵循“多打孔少装药、减少齐发药量、减小爆破规模”的原则，可采取使梯段爆破向临空面方向、适当减小炸药单耗、增炮孔堵塞长度和逐个炮孔微差起爆等技术措施。 3、爆破分层规划：石方爆破是控制挖、运、填的关键工序，采用梯段爆破分层开挖，可以尽可能多的开辟作业面，实现钻爆与装运平行作业，以充分发挥机械效率，提高机械效率，提高施工进度；本工程开挖高度均不大，最大爆破开挖高度不足20m，因此一般区域不分层，一次爆破到设计标高。对于个别较高地段可分两层进行爆破开挖。 4、深孔梯段爆破设计： 采用泰安中风压潜孔钻机钻孔，进行深孔梯段微差爆破为本工程的主要施工方法。 （1）、深孔梯段爆破设计参数 a、梯段高度H 根据爆区周围环境、岩石硬度、块度要求及钻爆装运机械设备情况综合，本工程取梯段高度H≤15m。 b、钻孔直径D 采用泰安中风压潜孔钻机，钻孔直径D=115㎜，垂直钻孔。 c、超钻深度h 按h=0.1H考虑。当H=10m时，L=1.0m。 d、钻孔深度L L=H+h=1.1H, 当H=10m时,L=11m。 e、前排炮孔底版抵抗线W1 W1=H/tag 式中a为台阶坡面角，一般取a=75°；B为从钻机中心至坡顶线的安全距离，取B=2.0m。当H=10m时，W1=4.7m。 f、前排炮孔单位岩石用药量q1 取q=0.30～0.45㎏/m3，一般取q=0.40㎏/m3可根据岩石硬度情况进行调整。 前排炮孔间距a1 当H=10m时, a1=4.5m g、前排炮孔装药量Q1 Q1=q1a1W1H, 当H=10m时,Q1=84㎏.. h、前排炮孔堵塞长度I1当H=10m时,L1=11m，I1=3.8～4.2m i、后排炮孔单位岩石用药量q, 考虑到前排爆破岩石对后排炮孔的阻力作用，后排炮孔单位岩石用药量应略大于前排炮孔，取q=0.35~0.50㎏/m3，，可根据岩石硬度情况进行调整。 j、后排炮孔间距a、排距b 按三角形布置，a=4.0～4.5m，b=3.5～4.0m K、后排炮孔装药量Q Q=qabH, 当H=10m时, Q=71㎏ l、后排炮孔堵塞长度I′ I′≥b,当H=10m时, b=4.0m m、深孔梯段爆破设计参数表1 表1深孔梯段爆破设计参数表 梯段 高度 H（m） 钻孔 深度 L（m） 前排底板抵抗线 W（m） 前排炮孔间距 a1（m） 前排炮孔装药量 Q1（m） 前排炮孔堵塞长度 I1（m） 后排炮孔间距 a（m） 后排炮孔排距 b（m） 后排炮孔装药量 Q（㎏） 后排炮孔堵塞长度 I（m） 10 11 4.7 3.5 84 3.8 4.5 3.5 71 4．0 8 8.8 4. 3.5 46 3.8 4.3 3.5 54 3．5 注：每米炮孔装药量按11㎏/ m 计算； n、深孔爆破用于形成作业平台开辟梯段临空面时，其爆破设计参数见表2。 表2 深孔爆破设计参数 爆破高度 H（m） 钻孔深度 L（m） 炮孔间距 a（m） 炮孔排距 b（m） 炮孔装药量 Q（㎏） 装药长度 Lˊ（m） 堵塞长度 I（m） 4 4.4 3.0 2.6 18 1.8 2.6 5 5.5 3.0 2.6 22 2.2 3.3 6 6.6 3.5 3.0 36 3.7 2.9 7 7.7 3.5 3.0 42 4.3 3.4 8 8.8 3.5 3.0 48 4.9 3.9 9 9.9 3.9 3.4 69 7.0 2.9 10 11 3.9 3.4 76 7.7 3.3 注：1、钻孔直径D=115㎜，垂直钻孔，三角形布置； 2、每米炮孔装药按11㎏/ m计算。 （2）、深孔梯段爆破孔布置 根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其立面布置见“深孔梯段爆破炮孔布置立面图”，平面布置见“深孔梯段炮孔布置平面图”达到最佳爆破效果，充分发挥钻爆装运机械设备的效能，同时也为了控制爆破规模，每次深孔梯段炮孔布置个数不超过30个，排数不超过3排。 深 孔 梯 段 爆 破 孔 布 置 平 面 图 深 孔 梯 段 爆 破 孔 布 置 立 面 图 （3）、深孔梯段爆破装药结构 采用连续装药结构，炸药品种为散装铵油炸药或Φ90㎜卷装乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装两发非电毫秒雷管装人起爆药包后，放入炮孔装药的中部。 （4）、深孔梯段爆破堵塞 炮孔堵塞时，应满足堵塞长度和保证良好的堵塞质量。 采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。炮孔堵塞严禁装人石块，以免冲产生过远飞石。 对于有水的炮孔，应先将水处理掉，再进行回填堵塞。 （5）、深孔梯段爆破起爆网路 ①孔内微差起爆网路：采用塑料导炮管非电微差起爆网，每个炮孔内均装双发非电毫秒雷管，通过“V”形起爆方法实现宽间距梯段爆破，这种采用孔内微差起爆技术，对于改善爆破效果和控制爆破振动都非常有利，采用“V”形起爆方法可以使炮孔密集系数既炮孔间距与炮孔抵抗线的比值达到3.5倍，同时也有利于爆破时岩石相互挤压碰撞，从而达到提高挖装运机械设备的工作效率。 ②炮孔装药堵塞完毕后，在孔外双发一段非电雷管或用连通管将各炮孔导炮管分组联起来，组成孔外复式微差起爆网路，最后用电雷管起爆。 ③孔内微差起爆网路：将所有的炮孔孔内均装高段别的毫秒雷管（10段以上），孔外用第3~5段毫秒雷管逐排或多孔连接，根据爆破振动检算允许的最大同时起爆药量的多少和炮区的位置，设计每段起爆的炮孔数量组成孔内外微差起爆网路，保证爆破振动安全。最后用雷管起爆。 5、风枪浅眼爆破设计 采用YT28风枪钻眼，主要用于爆破深度小于2m的岩体开挖、场平基底找平和大块解小等。（1）、浅眼爆破设计参数： 爆破高度H≤2 m 钻眼直径D=400㎜ 炮眼深度L=1.05H 眼间距a=1.0～1.2m 炮眼排距b =0.8m 钻孔方式：三角形布置，垂直钻眼。 炮眼装药量Q= qabH 式中q为单位岩石用药量，取q=0.25～0.35㎏/ m3，可根据岩石硬度情况进行调整。 风枪浅眼爆破设计参数见下表 风枪浅眼爆破设计参数表 爆破高度H （m） 炮眼深度L（m） 炮眼间距a（m） 炮眼排距b（m） 装药量Q（㎏） 装药长度L（m） 堵塞长度I（m） 1 1.05 1.0 0.8 0.3 0.4 0.65 1.5 1.58 1.0 0.8 0.6 0.8 0.78 2 2.10 1.2 1.0 0.9 1.2 0.9 2.5 2.63 1.2 1.0 1.2 1.6 1.03 3 3.15 1.2 1.0 1.5 2.0 1.15 注：装药量可根据岩石硬度情况进行调整。 （2）、风枪浅眼爆破炮眼布置 根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图 风 枪 浅 眼 爆 破 爆 眼 布 置 平 面 图 （3）、风枪浅眼爆破装药结构 采用连续装药结构，炸药品种为Φ32㎜装2号岩石炸药（有渗水时），按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反反向起爆法将爆法将炸药装在孔底。炮眼堵塞采用略微潮湿得到黄土，逐层捣实堵满为止。 （4）、风枪浅眼爆破起爆网路 采用塑料导炮管分电微差起爆网路，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。在炮眼外用双1段非电雷管将各炮眼的导爆管分组联起来，组成孔外复式起爆网路，最后用电力爆。 6、钻爆作业施工工序 （1）、施工工艺流程图 检查清孔 钻 孔 测量布孔 清理作业面 连接起爆网路 安全警戒 装药堵塞 核算药量 爆破效果分析 清 渣 爆后检查处理 起 爆 （2）、钻爆施工工艺 a、清理作业面，用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔作好准备。 b、测量布孔，由测量人员按爆破设计准确标出爆孔位置，其孔位误差不大于50㎜，并绘制实际爆孔布置图。 c、钻孔，由钻孔司机按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于50㎜，钻孔角度误差不大于1°，炮孔深度误差不大于50㎜。 d、检查清孔，钻孔完成后，在装药前必须对所有爆孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者应重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石硝杂物时，应用小于炮孔直径的高压分管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。 e、核算药量，由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮孔装药量。 f、装药堵塞，由爆破人员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞应严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。 g、连接起爆网路，装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连好后要有专人进行检查，防止漏接错接。 h、安全警戒，爆破前必须作好人员、车辆、机械设备的撤离疏散工作，安全警戒距离为30m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。 i、起爆，警戒开始后，由爆破人员将起爆电雷管绑扎好，确认警戒完成后在规定时间准时起爆。 j、爆后检查处理，爆破完毕并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认后解除警戒，若发现有盲爆应按《爆破安全规程》有关盲爆处理的规定及时进行处理，若有危石等应及时进行排检。 清渣，爆破网毕确认安全后，开始机械清渣运输工作。 k、爆破效果分析，由爆破技术人员根据爆破和请渣情况及时对爆破效果进行分析，必要时应修正爆破设计参数。 3.2.2.8爆破技术控制措施 爆破安全和质量是爆破实施过程中二个重要问题，必须十分重视。 爆破安全主要指对爆破振动、飞石、空气冲击波及噪声等危害的控制，爆破质量主要是控制大块率，并保证爆破后石渣有良好松散性，以利于装运。 1、爆破振动的控制 严格控制每次爆破规模，限制单段最大起爆药量，当炮孔较深情况下，可以采用逐孔微差起爆技术，以减少或消除爆破振动叠加，以最大限度的减小振动； 每次爆破要有良好的临空面，使爆破炮孔从临空面开始逐段从外向内顺序间隔起爆，减少爆破的夹制作用，有效的降低爆破地震效应； 控制起爆排数，加大起爆时间间隔，保证在良好的二个临空面条件下进行爆破。 （1）、爆破振动安全距离计算 根据国家《爆破安全规程》GB6722-2003有关规定，爆破振动安全距离按下式计算； R=（K／V）1／aQmax1／3式中 式中R-爆破震动安全距离（m）； Qmax-同时最大起爆药量既爆破最大一段装药量（㎏） V-建筑物振动安全速度（㎝／s）；根据新的《爆破安全规程》GB6722-2003的有关规定；地面建筑物的爆破振动判据，采用保护对象所在地质点峰值振动速度和主振频率。对于深孔爆破其主振频率为10Hz～60Hz，本工程取40Hz。 K、a –与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，对于本爆破区中硬岩石，取K=200，a=1.7。 《爆破安全规程》GB6722-2003规定：对于深孔爆破，主振频率为40 Hz时，建筑物振动安全速度如下： 土窑洞，土坯房、毛石房屋 1.0㎝／s 一般砖房，非抗震的大型砌块建筑物2.5㎝／s （2）同时最大起爆药量Qmax的确定 根据被保护建筑物允许振动速度值V=1.5㎝／来控制最大分组装药量Qmax。根据《爆破安全规程》GB6722-2003的有关规定，最大同时起爆药量的计算公式为： Qmax=R3（V／K）3／a 式中：K、a与地形、地质等条件有关的系数和衰减系数，本工程取K=200，a=1、7。 Qmax—同时最大起爆量（㎏） R—爆破中心至建筑物的距离（m） V—被保护建筑物的地面质点振动速度（㎝／s），根据《爆破安全规程》GB6722-2003的有规定，取V=1、5㎝／s，不同的距离爆破允许的最大同时起爆药量（最大齐爆药量）见下表。 距建筑物不同距离所允许的最大同时起爆药量 R（m） 40 60 80 100 150 Qmax（㎏） 11 38 91 177 600 根据建筑物不同距离所允许的最大同时起爆药量，来进行爆破网路设计，因此爆破振动对周围建筑物是安全的。 （3）爆破振动监测 爆破时可根据实际需要采用INV306A型便携式爆破振动测试仪进行爆破监测，本套一起最多可以同时记录16个测点的爆破振动数据，且自动触发，通过电脑可以进行数据分析，输出波形图。 爆破振动监测的主要目的是： 1）、取得准确的爆破地震数据，为爆破施工提供科学、客观的资料和依据。 2）、通过振动数据分析，确定爆破区实际的场地系数和衰减指数K、a值，并借此调整有关爆破设计参数。 3）、通过实测振动数据，确定合理的一次爆破规模。 2、爆破飞石的控制 （1）控制爆破飞石的措施 由于与本标段相接，人员设备多，因此有效控制飞石是本工程关键问题。主要安全措施如下： 1）、采用加强松动爆破的药量计算，使爆破岩石只产生破碎和适当位移，没有过多的能量对岩石产生抛掷作用； 2）、充分创造和利用临空面，尽可能使爆破梯段面逐排剥离的微差爆破，减小夹制作用； 3）、严格控制钻眼质量，确保钻角方向、角度和深度按设计进行。使同排炮眼轴线在同一平面上，避免出现孔底炮孔过近，药量相对集中而产生飞石现象； 4）、优化爆破参数，使单孔爆破面积合理，单耗适当； 5）、严格控制堵塞长度和质量，避免堵塞长度过短和堵塞不实而产生冲炮现象。为增加安全感，每个炮孔可采用装土草袋和荆笆覆盖。 6）、爆破指向避开被保护目标，大量实践表明，爆破指向的背侧是不会有飞石的。 7）、要精心设计，前排炮孔抵抗线及各排起爆时间间隔，保证其合理化。 （2）爆破飞石距离的估算 正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，个别飞石的距离可按下式估算： RF=20KFn2w 式中KF为安全系数，取1.2；n=0.75,w=4.7m 则爆破飞石的估算距离RF=64米。 正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，精心设计，精心施工，严格控制单孔装药量和保证足够的堵塞长度及良好的堵塞质量，可将爆破飞石控制在50米范围内。 （3）爆破安全警戒距离 按照《爆破安全规程》规定，对于中深孔梯段爆破以及浅眼爆破，其爆破安全警戒距离不应小于300m。 爆破安全警戒距离确定为300m。 3、爆破空气波及噪声控制 （1）采用加强松动爆破的药量计算方法，使炸药爆炸能量大部分用于破碎岩石，没有过多的能量释放以产生空气冲击波和噪声； （2）保证合理的设计堵塞长度，并重视炮孔堵塞质量，可以有效减少空气冲击波及噪声的产生； （3）采用微差分段减少一次齐燥药量，并控制每次爆破规模； （4）二次大块解小采用风枪浅眼爆破法，禁止裸露药包。 通过以上措施完全可以把冲击波和噪声控制在安全范围内，有效地减轻噪声扰民。 4、控制爆破粒径的技术措施 对于爆破粒径控制，爆破方案中采取了以下措施： （1）、为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式，使爆后岩石不仅能够松动破碎，还能产生一定的位移，以加强岩石破碎程度，并有利于清运作业。 （2）、充分创造和利用前排爆破临空面，并采用微差爆破技术使炮孔从临空面开始逐段由外向内按顺序间隔起爆，减小后排起爆炮孔的夹制作用，有利于岩石的翻动位移，提高岩石破碎程度。 （3）、通过“V”形微差起爆方法，实现宽间距梯段爆破，爆破时炮孔实际间距与抵抗的 比值达到3.5倍，能够充分发挥宽间距爆破技术提高岩石破碎度的作用。另外“V”形起爆方法可以 使爆破岩石产生更强烈的相互挤压碰撞效应，从而进一步提高岩石破碎效果。 （4）、段与段之间采用小微差间隔时间，有利于爆破应力波的相互作用，提高能量利用率。 （5）、设计合理的炮孔堵塞长度，堵塞长度过大上部分岩石容易产生大块，堵塞长度过小容易产生过远飞石和过高的空气冲击波和噪声，设计中采用炮孔堵塞