企业精益生产管理方案探讨.pdf

产城产城 2023年6月(上)58制造业企业是我国国民经济中的重要组成部分，虽然我国制造业企业规模庞大，但是企业的管理水平不够高，很多企业在发展中管理机制落后，无法进一步做大做强。为了提升制造业企业管理水平，企业要优化自身的关键环节，转变传统粗放的管理模式。精益生产管理作为提高企业管理水平的重要方式，有利于改善管理效益以及资源利用水平。精益生产管理作为一种先进的成本管理机制，在当前已被普遍应用于先进制造业企业中。但是我国引入精益生产的时间还不长，在管理中还存在一定的瓶颈有待进一步研究。1企业精益生产管理的现状1.1 车间智能化程度不断提高长期以来，我国很多企业在开展生产的过程中，车间还存在智能化程度在提高，主要体现在车间中半自动化和全自动化的设备增加，对于关键环节逐渐实现自动化管理，各环节依靠人员的情况减少，生成效率逐步提高。同时，若人员存在离职等问题时，关键环节生产不会受到影响，自动化程度较高，能够让企业整体的生产进度得到控制，有利于企业生产有序推进。1.2 逐步重视 5S 管理5S 管理作为企业生产环节及生产工艺全面优化机制，要求全体成员共同配合。当前越来越多企业开始重视 5S 管理，在企业内部全环节推行 5S 管理，解决生产车间混乱的问题。1.3 人员管理力度加强开展精益生产要重视人员管理，只有人员全面参与到精益生产的流程中，才能确保精益生产各环节要求落到实处。当前越来越多企业重视人员管理的要求，人员能够全面参与到精益生产流程中，从而形成相互指导、相互学习的工作氛围，企业针对人员工作情况进行检查与考核，有利于有效落实精益生产管理的要求。1.4 装配线管理不断改进装配线管理要求企业消除生产瓶颈，针对瓶颈工序建立分析机制，并及时解决瓶颈工序所存在的问题。当前很多企业开始重视装配线管理，瓶颈工序减少，并针对瓶颈工序建立相应的优化及改进机制。2企业精益生产管理的建议2.1 建立智能车间应用智能化的设备提高生产水平，企业在发展中要积极引入先进技术对生产线进行改造，形成智能车间并打造现代化的生产基地。在建立智能化车间中，要通过数字化、智能化的设备实现对生产环节的科学化管控，满足柔性生产的需求。针对传统管理模式下车间布局不合理的情况，按照精益生产的理念，采用拉式生产的理念对车间改造，在装配线上建立自动化装配线以及相关的附属设施，并对水电气暖等公共设施进行改造，以达摘 要：近年来，企业之间的市场竞争日趋激烈。由于经济新常态等一系列因素的影响，企业在激烈的竞争中要引进先进的生产模式，形成完善的生产管理机制，才能确保企业有效转变传统生产模式实现降本增效。并精益生产管理在当前广泛应用于企业的生产中，通过引入精益理念，优化生产流程降低成本，提高管理效率并改善效益。当前，越来越多制造业企业通过精益生产管理的方式有效提高了企业的管理水平。但是，很多企业使用精益生产过程中还存在问题。本文从智能车间、5S 管理、人员管理、装配线管理环节进行探讨，论述了精益生产管理的具体方案，对于企业开展精益生产具有一定价值。关键词：企业；精益生产；管理方案企业精益生产管理方案探讨文/吴继June 2023 Industry City59企业管理到设备、物料等合理布局，减少搬运的目的。在改造车间时要按照精益理念，选择现代化设备。对于部分关键工位要用机器人替换人员，降低用工成本，并通过机器人减少误差，提高产品质量。通过实现定点装配、在线检测等信息化的管理模式，以提高相关零部件的生产效率，改善品质。企业对关键零部件要采用全自动设备或半自动设备进行装配，对关键工序要采用全自动在线检测设备进行检测，分析关键工序产品的质量，以保障产品质量达标。通过自动化设备的方式能够对各环节的工艺进行不断优化和改进，以减轻人工管理导致的低效问题。在对车间改善硬件设施、生产环境基础上，能够有效完善装配环境，实现对生产环节的温度、湿度等指标的有效管控。同时，按照装配线独立密封的标准规划建设，采用自动卷帘门送料等方式，减少外界粉尘进入车间的情况。并通过建立装配线的多级过滤送排风系统以及采用冬季暖气供暖、夏季冷风机降温等，让装配线的温度控制在一定范围内，从而改善工作环境。2.2 借助 EMS 系统打造智能化车间企业要通过搭建 EMS 系统，达到透明化、精细化生产的目标，借助 EMS 系统实现对生产全过程实时调度，为企业实现精细化生产提供支持。EMS 系统和企业的SAP 系统能够实现集成，让企业按照约定规则获取生产计划。SAP 系统将订单 BOM 传递给 EMS 系统进行物料拉动管理，以确保生产计划能够得到及时下达与更新。EMS 系统定期向 SAP 系统报工，包括报工生产计划等相关信息。同时通过扫码传递信息，能够对生产的进度进行实时的管控。条码打印机打印条码，条码随着生产流转，并将相关信息传递给 EMS 系统，在关键的工序通过EMS 扫描条码统计进度，由 EMS 系统分析生产的状态和动向，并在影响进度时进行预警。车间人员通过现场的显示屏能够了解生产进度以及生产情况。此外，企业可以采用自动化物料配送模式实现拉式配料，转变传统现场物料配送的推送式配送模式。生产车间的计划员能够通过 SAP 系统中的生产计划和 BOM 系统中的物料需求，将相关信息传递给车间，车间按照领料单领料，在仓库到车间环节做好物料确认以及转移，防范账物不一致的问题。EMS 系统能够通过在制品队列和 BOM 信息测算物料需求，通过对输送物料的需求信息进行分析，完成拉式生产。另一方面，企业要借助 EMS 完善信息的追溯体系，实现质量追溯机制。企业可以设置质量门的方式在 EMS 系统中开展质量管理，包括建立质量的反向追溯功能，对于关键零部件采用二维码的方式扫描，由公司设置相关的信息，包括生产厂家、零部件编号、批次编号等信息，后续生产过程中发现质量缺陷时，能够对二维码进行扫描并查询关键部件信息，方便及时进行追溯和统计。每个环节只有通过质量检测才能进入下一个环节，在检测过程中及时发现质量问题，第一时间对存在的问题部件进行返修。而后通过质量检测进入下一个环节生产，通过这一方式能够确保生产车间的产品质量得到保障。2.3 重视 5S 管理提高管理层的重视。企业的管理层要高度重视 5S 工作的价值，5S 管理作为一项持久战，不能一蹴而就，要经过企业长期的管理才能确保 5S 要求落实到企业管理各环节。同时企业在管理层要形成长远目标，从基础入手，做好对不同环节的循序渐进整顿，在完成一个 S 之后才完成下一个 S。企业的管理层要将 5S 管理的要求落到企业管理的各环节，并通过组织例会等方式让人员认识到 5S 管理工作的重要价值。管理层要亲力亲为在管理中做好把关，深入到车间做好 5S 的管理和指导，发现车间管理所存在的问题并积极进行协调。若车间存在亮点则予以表扬，对存在问题的车间予以批评。2.4 中层人员要做好指导为确保 5S 的要求能够得到顺利执行，中层人员要做好指导工作，带领企业的全体员工主动落实管理要求。中层人员作为生产车间的负责人，要在工作中了解如何具体执行 5S 的要求。相关人员要主动接受业务培训，主动学习工作的要求。中层人员可以到先进企业考察 5S 的情况，学习 5S 车间的管理要求，将先进的做法在企业内部予以实施，以此不断提升 5S 管理水平。2.5 重视基层人员对 5S 的实施基层人员作为各车间的生产人员，要认识到 5S 工作的具体要求。所有人员都要明确 5S 执行的标准，包括具体的物料摆放标准等方面标准，并在工作中严格执行 5S的规范和要求。基层人员要服从上级对 5S 执行的命令，并在工作中化被动为主动，认识到 5S 管理对自身工作的重要意义和价值1。在执行 5S 管理的过程中，主动学习5S 理念，将 5S 管理落实为自身工作的习惯，养成良好的管理意识，以确保 5S 管理要求能够落到实处。3优化人员管理3.1 提升员工实施精益生产管理的能力开展精益生产管理要求企业的基层人员全面参与到其中，认识到精益生产管理的重要价值。企业要定期组织员工开展精益生产管理的学习，可以聘请外部的专家以及精益生产理论方面的学者到企业内部进行授课，通过授课让人员了解经济生产的重要价值以及具体工作要产城产城 2023年6月(上)60求。为了不影响企业的正常生产，可以按照分批次、分时段的方式让基层员工参与到培训中，让人员了解精益生产的重要价值及精益生产的具体原则，通过理论指导自身的实践，并通过学习提升人员的生产操作能力。企业也可以采用老员工带领新员工的方式，让员工之间相互指导、相互学习，促使新员工能够第一时间融入到精益生产的氛围中，让新员工了解精益生产的理念、方法以及具体的要求，确保员工之间实现良性互动，满足企业生产的需要。3.2 为确保精益生产管理工作得到全体员工执行，精益生产管理执行效果需进行动态检查企业要建立检查以及考核机制，明确人员在精益生产中具体职责以及考核要求，落实精益生产管理的具体标准及工作要点，确保所有基层员工在精益生产管理环节中严格按照相关标准开展管理，并针对人员工作效果执行相应的考核机制，将考核要求落到实处2。同时，企业要定期进行现场检查，并分析基层员工是否严格按照标准执行精益生产的任务。对于执行精益生产效果较好的人员予以奖励，效果不好的人员予以惩罚。通过建立统一的考核标准，明确人员的具体工作要求。另一方面，在对基层员工进行奖惩时要注重奖励，以奖励为主，惩罚为辅。因此，企业要建立完善的激励机制，重视对人员的激励，并且要求各车间负责人对本车间精益生产的效果负主要责任，对于基层员工负次要责任。在对人员进行奖励时，可以通过购薪酬、培训、荣誉称号、带薪休假等方式激励。3.3 改进装配线优化装配线瓶颈工序，在装配线的生产流程中，要分析瓶颈工序。瓶颈工序会导致企业整体的生产效率下降，影响企业的成本管理水平。企业只有找到瓶颈工序并对瓶颈工序制定切实可行的解决方案，才能确保企业整体的生产有序推进，提高整体生产效率，促使生产环节中各工序的工作量更加均衡，形成更为规范、高效的生产管理模型。在装配线改进中，要分别影响装配线整体效率的工序，对形成瓶颈工序的成因进行分析，针对瓶颈工序进行分析之后要分析如何改善瓶颈工序，避免瓶颈工序使生产流程浪费大量时间的问题。企业在发现瓶颈工序之后要查阅资料，分析瓶颈工序改进方法，认真分析瓶颈工序中人员效率及机械设备的情况，以此分析如何改善工序管理。若瓶颈工序对人员的要求很高，要求人员有良好的操作能力，则要对瓶颈工序的人员进行重新配置；若瓶颈工序对相关设备要求较高，企业要对设备的情况进行深入分析，判断如何提高设备的管理效率，以确保瓶颈工序能够得到及时解决。3.4 要定期统计各道工序存在的问题以及非增值活动企业要对生产线的流程进行逐一分析，采用 5W1H的方式对装配线的工序进行逐一检查，及时发现管理的问题，针对存在的问题制定相应的控制机制，检查存在问题的环节。首先，合并相同工作。在对各环节进行分析的基础上，发现相同的工作要进行合并3。例如，部分工序中存在两道工序运输部件分两次拿取的问题，会浪费时间、消耗成本，因此对两道工序可以予以合并，减少拿取部件的时间。其次，优化装配车间的布局。在车间生产环节中，生产现场会放置物料台，物料台摆放各类零件及生产材料，相关物料如果没有得到规范管理，可能会导致物料台混乱，导致人员拿取物料时效率低下。为了解决这一问题，对于使用频率较低或暂时不用的物料应拿到其他地方，避免物料台拥挤或混乱的问题。将使用频率低、暂时不用的物料摆放到专门物料架上，将经常用到的物料摆放在临近物料台，从而减少工人走动的距离。结语本文以精益理念为指导，论述了当前精益成本管理中常见的四个问题，在提出问题的基础上探讨了具体的改进建议，认为通过精益生产管理能够大幅提高企业的生产效率，持续改善企业的管理氛围。同时企业在实施精益生产管理过程中，重视实战经验并结合企业的实际不断在企业内部规范精益生产管理的相关机制，合理探讨企业精益生产管理方案，以确保企业管理体系能够得到持续改进。参考文献：1潘景徐.对汽车线束的精益化生产管理存在的问题及对策探讨J.