HGT 20535-1993 化工固体物料装卸系统设计规定.pdf

中华人民共和国行业标准化工固体物料装卸系统设计规定D e s ig n r e g u la ti o n s f o r l o a d in g a n d u n lo a d in g s y s t e m o f c h e m ic a l s o li d m a te r ia lsHG 2 0 5 3 5-9 3主编单位:化工部第 六设计 院批准部门:化学工业部实施日期:一九九四年十月一日1 总则1.0.1 本规定适用于大、中 型化工企业新建或扩建的固体物料 装卸系统的工程设计。1.0.2 装卸方式应根据物料特性、生产规模、机械化水平及厂外运输方式确定。1.0.3 应努力提高装卸系统机械化自 动化水平，既要防止不 顾投资 效果盲目 追求高度机械化、自 动化水平的倾向，又要防止片面 节省 投资，不 顾 操作 工 人 劳 动 务 件和 强 度 而 采 用 大 量 人 工 操 作的 倾向。1.0.4 装卸系统的设备应当优先采用按国际标准和国家标准生产的优质产品，设备性能应当与物料特性及运行条件(高程、气象条件、地震、荷载特性等)相适应。设备的选择不 仅要 考虑投资，也应考虑运行可靠性、使用寿命和维修费用。1.0.5 对于同类货物的装卸，应尽量选择同一类型的定型产品，便于维修保养及技术管理工作。当 装卸量不大，货 物品种较多且货物进出厂采用二种以 上方式运输时，有条件的应发挥一机多用功能，扩大机械使用范围，以适应多种货物的装卸作业。1.0.6 装卸系统设计应统一考虑装卸、运输与贮存的协调关系。对于有多种运输方式的化工企业的装卸机械及人员应统一配置，统一设置辅助设施及生活设施，以提高装卸系统的劳动生产率及节省投资。1.0.7 对于易 燃、易爆和具有毒性、放射性或强腐蚀性及易 产生粉尘的化工固体物料装卸系统区域布置及系统设施设计，应符合 49现行的 炼油化工企业设计防火规定 和 建筑设计防火规范、危险品运输规则、化工粉体工程设计安全卫生规定 的 规定。1.0.8 本规定如与国家颁发有关标准、规范相抵触时，应按国家标准规范执行。L0.，本规定所采用的标准:G B J 1 6 建筑设计防火规范 S D J 1 火力发电厂设计技术规程 H G J 2 1 化工企业 爆炸和火灾危险环境电力设 计规程 J B J 6 工厂电力设计技术规程 Y B J 5 2 钢铁企业总图运输设计规范 J T J 2 1 1 港口 工程技术规范(海港总体及工艺 设计)J T J 2 1 2 港口 工程技术规范叔河港总体及工艺 设计)H G 2 0 5 1 8 化工机械化运输设计原 则规定2 铁路装卸2.1 一段规定2.1.1 由 铁路运翰化工固体(原)然料的化工企业应当根据与铁路部门商定的作业要求设置重车线、装卸作业线、空车 线和机车走行线。必 要时，还要设置空车列检线、备用车辆存放线、车辆临 时公修、“禁翻”车辆卸车线、轨道衡线和解冻线。条件适宜时，卸车场宜按“重车线一卸车 装置一空 车线”串联布置(即“贯 通式”布置)。装卸作业线一般不设在弯道上;坡度不大于2.5%o.2.1.2 装卸装置建(构)筑物应遵守铁路建筑限界(G B 1 4 6.2 一8 3)规定。装卸机械在非工作状态不得侵入机车车辆限界(G B1 4 6.1 一8 3).2.1.3 原、燃料卸车及成品装车能力，应 按厂一路协议中所规定的一次进厂铁路车辆数以 及车辆允许在厂内 停留 时间 计算确定。若无厂一路协议时，可参照以下 条款确定:2.1.3.1 铁路 车辆进厂数量 按下式计算:Ke.Q.M d=N,.Q.D.(2.1.3)式中:Ma 铁路一次进厂车辆数，辆(大型厂最大不超过5 o 辆);K,铁路年运愉不均衡系数，一般取1.2-1.5;Na 日进车次数，一般取 1-2 次;Q.货车平均净载重，t(一般取5 0 t);5 1 Q，年运输量，t;D,年计划运输天数。2.1.3.2 铁路车辆允许厂内停留时间:原、然料卸车一般为4 h，成品装车一般为O h o2.1.4 当卸车线兼作列检线时，不宜采用高栈台，否则应设供列检人员通行的走道。2.1.5 当机车有可能通过卸车装置时，卸车装置土建结构应考虑通过机车时的荷重。如果按照不通过机车设计，则应征得铁路部门同意，并需设置禁止机车穿越卸车装置的明显标志。2.1.6 卸车作业区 入口 应设置进厂铁路信号，并根据具体情况考虑是否装设铁路信号与卸车机械的闭锁装置或脱轨器。2.1.7 确定卸车机械轨道长度时，如果同一轨道上有两台以上卸车机，则应考虑其中 一台卸车机处于检修状态时占用的轨道长度。2.1.8 采用分车组卸车设计卸车栈台或受料槽时，栈台 或受料槽有效长度应比车 组长度大6-7 m，以 便相邻车 组可以错位卸车。2.2 散料卸车栈台2.2.1 卸车栈台尺寸一般应符合下列要求:2.2.1.1 轨道面应高出两侧地坪，当两 侧地坪同时 作为受料场地时，轨道面至两侧地坪的高度，一次卸车为 1.8 m，两次卸车为2.5 m,2.2.1.2铁路 道 床 宽 度 为2.0-2.4 m，用K 1 8 D G 型 底 开门 车时应不小于2.2 m,2.2.1.3 栈台侧壁与地坪夹角宜为9 0 0，在任何情况下不得小于 7 5 0,2.2.1.4 栈台铁道两侧敷设混凝土地面，每侧宽度各为 4-5 m.5 22.2.2 栈台两 侧设地槽受料时，栈台轨面至地槽底面的高度:一次卸车大于 1.8 m，两次卸车大于2.5 m或根据装卸机械及堆场机械运行要求确定。地槽底部宽度应比抓斗宽度大 1.5 m,2.2.3 露天卸车找台，应根据具体情况 考虑人 行道及机械通过的跨越通道。卸车作 业区内的 铁路道口和 经常有行人通过的铁道处应设通行天桥或其他安全设施。2.2.42.2.5钮。2.2.6严寒地区及特殊物料根据需要可设置解冻设施。各种装卸机械操作平台上，应设音响和灯光信号开关按装卸装置附近应设置操作工人休息室和工具室。2.3 散科装卸方式的选择2.3.1 移动式刮板(带式)输送机装车，适用于短距离装车，一般单台 设备综合生产能力为5 0 -l o o t/h,2.3.2 链斗装车机的生 产能力为8 0 0-1 2 0 o t/h,2.3.3 料仓跨铁路装车适用于厂区有专用线如:硫 铁矿渣、锅炉渣、焦炭等物料的装车。2.3.4 散料卸车方式的选择应按 化工机械化运输设计原则规定 的规定。2.3.5 当选用翻车机卸料时，应配备螺旋卸 车机或链斗卸车机为辅助卸车机械。2.3.6 选用底开门车运料的 工厂，必须预留 装设螺旋卸车机的条件。2.3.7 用 链斗卸车机卸 大块物料时，宜用履带链式链斗卸车 机。2.3.8 当选用螺旋卸车机卸块度比 较大、硬度较高的 物料时，螺旋叶片应采用堆焊耐磨材料。2.3.，抓斗桥式起重机的选择按 散料堆场及仓库设计规定 的 5 3规定。2.3.1 0 装卸机械数量的确定应按本规定附录A进行计算选 取。2.4 成件货物装却方式的选择2.4.1 大中 型化工厂装载2 5-5 0 k g 的 成袋货物，如日(一次)装车能力大于 3 5 0 t 时一，可采用装车机。装车机的生产能力和数量应根据装车量及列车允许停留时间确定。在选型时应注赏装车机的能力与输送系 统的能力相匹配.2.4.2 中 小型化工厂装载2 5 5 0 k g 成袋货物，日(一次)装载能力在3 5 0 t 以下时，可采 用电 动卸包机装车。2.4.3 大型厂采用装车机集中装车，根据一次来车车辆数及允许车辆停留时间，需配备4 台以 上装车机仍不能达到总装载能力要求时，可采用移动式带式输送机作为装车机辅助设备。装 车量不大的小 型厂，为减轻劳动强度，亦可选用移动式带式输送机装车方案。2.4.4 装卸5 0 0-I O O O k g 集装袋或采用网络成组的成件货物，可采用 桥式吊 钩起重机.对于采用露天布置的站台，可采用门 式吊钩起重机。大中型厂一般采用桥式起重机，小型厂可采用电动单梁起重机。为节省投资，在有条件几种货物装卸设施共用的情况下，可选用移动式轮胎起重机。2.4.5 采用全自 动或半自动码垛机或采用人工在托盘上堆码的成件货物，宜采用叉车进行运输及装车作业。当允许托盘出 厂且装棚车时，若每 组货物重量小于或等干I t时，可采用叉车直接装车，直接进入 车厢装卸作 业的 叉车应具有较小的转弯半径，且起重量一般不超过1.5 t,当托盘不允许出厂或货物只装敞车时，可采用叉车转运与人 5 4工装车相结合的作业方式。2.4.6 从棚车卸小件袋装、箱装或 桶装化工成件货物时，一般可采用叉车、电 瓶车或移动式带式输送机配合人工卸车。叉车的 选择原则同2.4.5.2.4.7 桶装或箱装小件化工物料装车，应视其装车量、单件重量，合理选择装车方案。在有条件使用叉车直接装车的情况下，应优先采用叉车装载方案。2.4.8 采用吊 钩起重机装卸车时或采用叉车装卸桶装成件货物时，应配置专用吊具属具以提高装卸效率。2.4.，叉车运送成件货物，水平运距一般不大于1 5 0 m;远距离运输宜采用拖挂搬运车。2.4.1 0 叉 车的 选择应 按 散料堆场及仓库设计规定 的规定。25 工艺布皿2.5.1 一般规定 2.5.1.1 工艺布 置必须保证流程合 理、操作方便、安全。在 考虑设备的操作、管理、安装及检修等因素下，力求紧凑、整齐。2.5.1.2 在建 筑物内的过道、平台、梯子等处净空高度一般不低于2.2 m.2.5-1.3 所有设备最外缘与墙间距净空一般不小于 l m，布置有困难时不得小于0.8 m,2.5.1.4 地下受料槽、地下通廊等长度超过 6 0 m时，应在两端设楼梯间。2.5.1.5 凡可能危及操作人员 安全外露的 转动设备或部件，应设安全保护罩或栏杆。2.5-1.6 移动设备采用露天滑线供电时，输电线要高出地坪(或平台)2.6 m以上。地下移动设备一般采用卷电缆供电并设铺 55板，接线出头一般设置在中间。2.5.1.7 当水位较高或地形合适的情况下，可选用浅地槽。2.52 翻车机工艺布置应符合下列要求:2.5.2.1 翻车机及其调车系统应当根据车型、列车编组、所要求的 翻卸 能力、地质条件和线路布置等因素进行比选。调车系统应力求环节少、安全可靠，有条件时尽量避免车辆溜放。采用溜放调车方式时，除了必须保证溜放到位以外，空车联挂速度及重车(或空车)撞止挡器时的瞬时速度均应小于车辆和止挡器允许的安全值。2.5-2.2 翻车机室一般设1 5/3 t 电动桥式起重机。起重机司机室宜设在翻车机传动装置一侧。2.5.2.3 翻车机及其调车系统应设置独立的控制室。此外，在地面的适当位置应设就地按钮站。控制室内及现场适当地点应设置相互联系的灯光和音响信号。翻车机控制室一般布置在车辆入口 端，要密闭防 尘并装设空调(单制冷)装置。2.5.2.4 迁车台宜靠近翻车机室，但是离翻车机室外墙面净空应不小于1 5 0 0 -2 0 0 0 m m1 2.5.2.5 调车设备用钢丝绳传动时，钢丝绳及改向轮应加防护。2.5.2.6 翻车机室应设通至底层的安装孔，在底层应设起重量不小于3 t 的电动单轨行车和电动葫芦。2.5-2.7 每台翻车机下设两个受料斗，料斗口 沿 铁路线总 长不小于1 4 m，总储量约1 2 0 t。料斗仓壁倾角应比翻卸物料静止安息角大 1 5 0，对煤应不小于 6 0 0，受料斗上口必须加设蓖子板，蓖孔尺寸为4 0 0 m m X 4 0 0 mm-6 0 0 m m X 6 0 0 mm.2.5.3 螺旋卸车机工艺布置应符合下列要求:2-S.3.1 用于单铁路线料槽的桥式螺旋卸车机轨距一般为 5 68 0 0 0 m m，用于双铁路线料槽的桥式螺旋卸车机轨距一般为1 3 5 0 0 mm或 1 2 5 0 0 m m,2.5.3.2 螺旋卸车司机室应位于电源滑线的对侧，司机室门应并入安全联锁，行车时门保持闭锁。司机室应设空调器。2.5-3.3 视螺旋卸车机台数在料槽一端或两端设置螺旋卸车机的检修