2022年医学专题—渗透探伤--PT(1).ppt

渗透检测(jin c)规范的选择原则,零件的不同状态；缺陷的种类；渗透剂类型；选择渗透时间(shjin)检验灵敏度。,第一页，共五十五页。,渗透剂的去除(q ch),去除剂应是同一种有机溶剂；显象剂多采用(ciyng)非水基湿式显象剂溶剂悬浮显象剂；防止过清洗，不允许用溶剂冲洗零件表面。用布或纸沾少量清洗剂擦去多余渗透剂，不得往复擦拭。,第二页，共五十五页。,渗透(shntu)探伤方法的选择,选择渗透检测方法，首先必须考虑检测灵敏度的要求，同时应考虑零件批量大小、表面状态及几何形状，还应考虑检验场所的水源、电源、气源等环境情况。1疲劳裂纹、磨削裂纹及其它微小裂纹的检验，宜选用后乳化型荧光法和溶剂去除型荧光法；2细小(xxio)裂纹、宽而浅裂纹，表面光洁度高的零件的检验，宜选用后乳化型荧光渗透探伤方法。,第三页，共五十五页。,渗透探伤方法(fngf)的选择,3小零件的批量生产时，宜选用水洗型荧光渗透探伤法或水洗型着色渗透探伤法；4小零件的局部检验，宜选用溶剂去除型着色渗透探伤法；5零件表面粗糙(cco)时宜选用水洗型荧光法或水洗型着色法。检验场所无电源、水源及暗室时，宜选用着色渗透探伤法。,第四页，共五十五页。,渗透探伤方法(fngf)的选择,着色渗透探伤剂系统不适用于干粉显象剂和水溶解湿式显象剂，应采用非水基湿式显象剂。宇航产品最终验收(ynshu)检验不得使用着色渗透剂。涡轮发动机关键零件的维修只能使用荧光渗透探伤系统。亲水型乳化荧光渗透探伤工艺，灵敏度级别要求为高级或最高级。只能允许高灵敏度代替低灵敏度，反之不允许。,第五页，共五十五页。,渗透探伤(tn shng)工序安排,渗透检测应在喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化或其它表面处理工序前进行。零件要求腐蚀检验时，渗透探伤在腐蚀后进行。焊接件在热处理后进行渗透检测。使用过的零件应去除表面积炭层及漆层后进行渗透检测。磨削、焊接、矫直、机械加工如果可能(knng)出现表面缺陷，渗透探伤应操作后进行。渗透探伤应在喷丸和研磨前进行。,第六页，共五十五页。,第十一章痕迹的解释和缺陷(quxin)评定,痕迹的解释是肉眼所见到的着色或荧光痕迹进行研究分析，确定产生这些痕迹的原因，即确定出肉眼所见的痕迹是真实缺陷引起(ynq)的还是由零件的结构等原因引起(ynq)的，或是由于表面未清洗干净而残留的渗透液引起(ynq)的。,第七页，共五十五页。,痕迹(hnj)的分类,缺陷痕迹：又称相关痕迹，它是由裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠及分层等缺陷中的渗透液形成的痕迹显示；无关痕迹：又称非相关痕迹，一类是零件的机加工工艺(gngy)所造成的，如压印、铆接印等。另一类是零件的结构外形引起的，如键槽、花键和装配结合缝隙引起的。,第八页，共五十五页。,痕迹(hnj)的分类,还有一类是由划伤、刻痕、凹坑、毛剌、焊斑和铸件上的松散(sngsn)的氧化皮引起的。3.伪缺陷痕迹：由零件表面渗透液的污染产生的。如操作者手上的渗透液污染，检验工作台上的渗透液污染，显象剂受到渗透剂污染，清洗时渗透液飞到干净的零件上，擦布上渗透液污染；零件筐、吊具上的渗透液污染，零件之间的污染。,第九页，共五十五页。,缺陷痕迹(hnj)的分类,连续线状缺陷痕迹：裂纹、冷隔和锻造折叠产生；断续线状缺陷痕迹：相距很近的单个缺陷排列在一条直线或曲线上，磨削、喷丸、吹砂、锻造和机加工产生。表面(biomin)连续缺陷部分堵塞产生，线状缺陷痕迹显示为长度是宽度三倍以上的缺陷痕迹显示。,第十页，共五十五页。,缺陷痕迹(hnj)的分类,3.圆形缺陷痕迹和小点状缺陷痕迹：铸件表面(biomin)气孔、针孔、铁豆或疏松产生，焊接表面(biomin)气孔、柱孔产生，深的表面(biomin)裂纹产生。小点状缺陷痕迹是由针孔、显微疏松产生。呈圆形和带尖角形。4.分散状缺陷痕迹显示：在一定区域内存在几个缺陷痕迹显示，最短显示长度小于2mm，间距小于痕迹显示时，为密集形缺陷，按分散状缺陷显示评定，当间距大于痕迹显示时，则作单独的缺陷显示。,第十一页，共五十五页。,缺陷的评定(pngdng)缺陷的分类,原材料缺陷：是金属在冶炼过程中，金属由熔化状态凝固成固态时产生的。如缩管、夹杂、钢锭裂纹和气泡(qpo)等。还有发文和分层。工艺缺陷：是与零件制造的各种工艺因素有关的缺陷。铸造、冲压、锻造、挤压、滚轧、机加工、焊接、表面热处理和热处理。,第十二页，共五十五页。,缺陷的评定(pngdng)缺陷的分类,一种是钢锭经过一定的变形加工产生的。如锻造裂纹、折叠、缝隙、冲压裂纹、弯曲裂纹。另一种是焊接和铸造时产生的缺陷。如气孔、疏松、夹杂、裂纹、冷隔、未焊透和未熔合。再一种是零件车、铣、磨等机加工、电解(dinji)腐蚀加工、化学腐蚀加工、热处理等工艺产生的。如磨削裂纹、镀铬层裂纹、淬火裂纹、金属喷漆涂层裂纹。3.使用缺陷：使用过程中产生的缺陷，腐蚀裂纹、疲劳裂纹和磨损裂纹。,第十三页，共五十五页。,常见(chn jin)缺陷,1焊接气孔：外气孔和内气孔，根据分布情况不同右分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔。气孔使焊缝有效面积减少，降低抗外载能力，特别是弯曲和冲击韧性影响大。形成原因是吸入气体未及时排出，主要气体是氢和一氧化炭，主要是焊接工艺的原因，焊件清理 不干净。表面气孔呈圆形、椭圆形和长圆条形的红色显示(xinsh)，并均匀向边缘减淡。,第十四页，共五十五页。,常见(chn jin)缺陷,2铸造气孔：由于零件浇注时吸入气体凝固时气泡未排出。3焊接裂纹：焊接裂纹是在焊接过程中和焊接后，在焊接接头区域内出现局部金属破裂现象。强度降低，应力集中。裂纹受力后继续延伸。纵向裂纹、横向(hn xin)裂纹、熔合区裂缝、根部裂纹、火口裂纹和热影响区裂纹。热裂纹和冷裂纹。,第十五页，共五十五页。,热裂纹(li wn)和冷裂纹(li wn),热裂纹：是金属从结晶开始一直到相变前产生的裂纹。热裂纹产生在焊缝中心，或垂直于焊缝成鱼鳞波纹，呈不规则锯齿状；也有产生在断弧的火口处，呈星状。热裂纹产生原因是由于钢材在固相线附近有一个高温脆性(cuxng)区，即焊缝金属在凝固过程中，杂质富集的低熔点液相排挤到晶界上，形成液态间层，在随后的结晶过程中，由于收缩使焊缝受拉力，这时焊缝中心的液态间层便成了薄弱的拉伸变形集中地带。,第十六页，共五十五页。,热裂纹(li wn)和冷裂纹(li wn),冷裂纹：是在相变温度以下冷却过程中和冷却以后出现的裂纹，多出现在有淬火倾向的合金钢中。冷裂纹多出现在焊缝热影响区，有时也出现在烛缝金属中。冷裂纹的产生原因：淬硬组织(zzh)、氢的富集和应力集中。常产生于焊层下熔合线区域。,第十七页，共五十五页。,热裂纹(li wn)和冷裂纹(li wn),热裂纹显示略带曲折的波浪状锯齿状红色(hngs)细线条；冷裂纹显示呈直线状细线条。火口裂纹系热裂纹，呈星状，有时呈圆形显示。裂纹显示轮廓较分明，两端尖细，中间稍宽。,第十八页，共五十五页。,铸造(zhzo)裂纹,铸造裂纹是铸造金属液在接近凝固温度时，相邻区域(qy)冷却速度不同产生应力，收缩过程中产生的一种线状显示。根据产生温度不同可分为冷裂纹和热裂纹。热裂纹产生在高温下，比较浅。冷裂纹在低温时产生，一厚薄交界处。显示比较大，渗透检测易于发现，呈锯齿状，也有显示比较大呈圆形。,第十九页，共五十五页。,未焊透,焊件的母材与母材之间未被电弧熔化焊合而留下的空隙。降低机械性能，产生(chnshng)应力集中。产生原因：焊接电流太小，焊接速度太快，坡口不正确，如坡口角度太大、钝边太大或间隙太小。电弧偏吹。显示为一条连续或断续的红色线条，宽度较均匀。,第二十页，共五十五页。,未熔合,填充金属和母材之间或填充金属与填充金属之间没有熔合在一起。坡口未熔合和层间未熔合。产生原因：电流过小，焊速太快；因热量不够，使母材坡口或先焊的焊缝金属未得到充分(chngfn)熔化。电流过大焊条先熔化，母材未熔化。坡口有脏物、熔渣或锈。操作不当，因磁偏吹。,第二十一页，共五十五页。,冷隔,冷隔是一种线性铸造缺陷。浇铸时，两股金属液流到一起时没能真正地融合到一起，而呈现出紧密的、断续的或连续(linx)的线状表面缺陷。出现在远离浇口的薄截面处。显示为连续或断续的光滑红色线条。,第二十二页，共五十五页。,折 叠,在锻造和轧制过程中，金属重叠在工件表面上的缺陷。模具太大，材料在 模子中放置位置不当，坯料太大。折叠通常与零件表面结合紧密，渗透液渗入(shnr)比较困难，露出表面就能发现。折叠显示呈连续或断续红色线条。,第二十三页，共五十五页。,磨削(m xio)裂纹,由于磨加工过程中表面上局部过热而引起的缺陷。产生原因：砂轮粒度不当，砂轮太纯，磨削进刀量太大，冷却条件不好，零件上碳化物偏析。磨削裂纹比较浅，方向(fngxing)基本垂直磨削方向(fngxing)并沿晶界分布或呈网状。显示为红色断续条纹或网状条纹。,第二十四页，共五十五页。,疲劳(plo)裂纹,长期受交变应力或脉动应力作用，在应力集中区产生。从零件上划伤、刻槽、内凹拐角处及表面缺陷(quxin)处。红色光滑线条。,第二十五页，共五十五页。,疏 松,疏松是铸件在凝固结晶过程中，补缩不足而形成的不连续的形状不规则的孔洞(kngdng)。显示为密集点状、密集短条状，聚集块状。,第二十六页，共五十五页。,缺陷(quxin)的评定,对缺陷痕迹应进行定位、定量和定性。实际缺陷的尺寸远小于缺陷显示尺寸。显象时间与缺陷评定密切相关。显象时间太短显示不清晰或不能显示，显象时间过长，缺陷显示扩散，互相接近(jijn)的缺陷分不清。对缺陷的定性不利。,第二十七页，共五十五页。,质量(zhling)验收标准,引用类似零件的质量验收标准，这些标准都是经过长时间的实际使用，被证明是可靠的。按一定工艺试生产一批零件，进行渗透探伤，对渗透探伤发现的缺陷件，进行破坏性实验，如强度、疲劳实验等，根据实验结果制定出合适的质量验收标准。根据经验或理论的应力分析(fnx)，制定出质量验收标准。还可以将典型缺陷 的零件进行模拟试验制定质量验收标准。,第二十八页，共五十五页。,缺陷(quxin)的记录,画出草图，标出缺陷的位置、形状和大小，并说明性质。采用可剥性塑料薄膜显象剂，显象后，剥落(blu)下来，幅员贴到玻璃板上，进行分析评定。用照相法直接把缺陷拍照下来。拍出质量好的照片。,第二十九页，共五十五页。,渗透探伤(tn shng)报告,受检零件的状态：名称、图号、编号、形状和尺寸，表面粗糙度、材料牌号及热处理状态。检验方法及条件：渗透液、乳化剂、显象剂及去除剂的种类和型号；渗透时间及温度，显象时间；清洗及乳化的条件。干燥和预清洗方法。探伤结论：缺陷名称、大小及等级(dngj)、合格与否。示意图：渗透探伤部位、缺陷痕迹显示部位。检测日期、检测人员、复核人员。,第三十页，共五十五页。,第十二章 渗透(shntu)探伤工艺规程与技术标准,渗透探伤工艺规程分为检验规程和工艺卡。根据委托书和渗透探伤标准编制渗透探伤规程，将委托书的内容纳入(nr)检验规程中。为了保证渗透检验人员对具体零件进行检验，对不同的零件应分别编制渗透探伤工艺卡，要求一卡一件，渗透探伤人员应根据渗透探伤工艺卡的内容实施渗透探伤工作，确保检验质量。,第三十一页，共五十五页。,渗透探伤工艺规程的基本(jbn)内容,适用范围：适用于哪个零件、哪组零件和部件。受检件的状态：名称、尺寸、示意图、表面粗糙度、热处理状态及表面状态。工序安排。渗透探伤(tn shng)仪器及材料：渗透液、乳化剂、去除剂及显象剂种类型号。,第三十二页，共五十五页。,渗透探伤工艺(gngy)规程的基本内容,4.渗透探伤工艺参数：表面准备、渗透液、乳化剂及显象(xin xin)剂的施加方法，清洗或去除方法、干燥方法和时间，渗透时间及显象(xin xin)时间，清洗水压、水温。5.渗透探伤方法标准：指明渗透探伤方法标准。6.质量验收标准：指明按哪个标准进行等级分类，合格、返修级别。,第三十三页，共五十五页。,编制渗