第1页共18页生产制程质量控制程序管理方法范文1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。2、范围本方法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反响3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。3.4品质部负责编制产品质量改进方案及完成情况的验证及考核。3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。3.2023品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸第2页共18页工艺卡。4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单〞。4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然前方可批量生产。4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单〞。巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。4.1.8生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。4.1.9五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单〞，检验合格后，粘贴产品入库“合格证〞，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工...
