2023年桥梁质量整治专项方案.docx

桥梁质量整治专项方案 一、治理目标 通过质量通病治理，全面提高本工程桥梁工程混凝土结构物的耐久性、平安性和可靠性，保证其在设计使用年限内的有效使用。 1、杜绝强度不达标混凝土，有效控制混凝土离散性。混土强度必须大于设计强度，且严格控制在设计强度的1.5倍以内。 2、杜绝使用不合格原材料，钢筋、水泥抽检合格率到达20230%。 3、钢筋保护层厚度在钢筋安装过程中抽检合格率达95%以上，工后抽检合格率达85%以上。 4、加强工艺控制，混凝土外观质量综合评清楚显提高。 5、预应力张拉、孔道压浆、超限裂缝等施工质量得到有效控制。 6、按结构（部位）、工序总结形成一批较为先进、成熟的混凝土质量有效控制的工艺和方法。 二、主要内容 ⑴管理通病。质量责任不明确、落实不到位;施工方案的技术标准内容编制不详细，全面性不够，可操作性不强;试验检测及管理工作不标准;施工技术交底工作不到位;检查验收不标准、不严格。 ⑵施工工艺通病。原材料（骨料）存放不标准，钢筋锈蚀;钢筋绑扎成型施工刚度不够;施工配合比设计不适宜及施工控制不严格;模板制作和安装质量差，混凝土浇注、振捣和养护不标准;预应力张拉龄期控制不标准、孔道压浆不实。∶ ⑶实体质量通病。混凝土强度离散性太，裂缝超限;钢筋布设偏差超标，保护层厚度合格率低，蜂窝麻面及露筋。 三、有关要求及主要措施 1、施工管理要精细。施工单位应细化施工组织设计，层层落实责任人。推行集中拌合、工厂化预制，按标准流程进行施工。根据任务状况，对拌合设备、场区建设、材料存放等提出明确要求。加强对原材料及混凝土拌和、运输、振捣、养护等环节的精细管理，对混凝土的拌合方法、拌合时间、运输工具、振捣方式、振捣方法与时间、养生方法与时间等都应制定详细具体的方案，并严格落实到实际操作中。要特别重视混凝土的组成设计，保证施工和易性，桥梁上部结构不得采用间断级配。严格控制施工级配，定出级配控制合格标准，施工单位要做到每天不少于两次对级配进行检查。开展工地试验室建设与管理达标活动，所建试验室开始工作前应通过临时资质验收，标准开展各项混凝土质量技术指标检测，加强试验检测及数据分析，进行施工质量动态控制。 2、.监理职责要强化。总监办已细化监理细那么，标准抽检程序，明确责任，落实到人。按照本方案的要求，从原材料质量检验、施工工艺操作、旁站、实体质量验收到技术资料记录与资料汇总整理等，制定详细方案。对承包人进行的混凝土通病治理活动的各个环节进行全面监理，并分阶段形成总结报告。 3、精细管理、保证效果。 ⑴确保原材料质量。加强水泥、钢筋（钢铰线）、集料等进场检验；发现不合格原材料必须立刻清退出场并做好记录，标准原材料存放、保管和使用。严禁使用锈蚀严重的钢筋（钢铰线），杜绝使用不合格材料。 原材料进场检验频率必须满足标准要求，进场原材料数量、厂家、合格证（化验单）与进场后检验报告要一一对应，监理抽验要及时。 钢铰线必须库存;钢筋露天存放必须严格有效覆盖，所有钢材必须放在高于原地面不小于40厘米高的支撑物上。集料存放场地必须硬化。原材料存放应种类、规格界限清楚，标志清晰。 ⑵慎重选用外加剂。选用外加剂要熟悉其品种性能，经检验确认符合施工要求前方可使用。必须准确控制掺加量，严禁使用对工程质量和耐久性有不利影响的外加剂：外加剂应选用具有一定生产规模、产品质量稳定、质保体系全面严格的厂家产品，进场后对外掺剂应按产品要求严格保管。外掺剂使用应按每盘混凝土用量人工称量分别包装使用，杜绝随用随称。 ⑶严格控制配合比。严格按设计和标准要求进行配合比设计，混凝土施工过程中，应根据施工工艺、施工条件、材料、混凝土质量波动的变化情况，及时进行配合比调整报批。加强混凝土拌合管理，保证计量准确、搅拌均匀，防止离析。混凝土配合比设计要全面、准确，没有配合比设计的混凝土不得使用，假设配合比中的任一材料发生产地、厂家变化时，必须重新进行配合比设计验证前方可使用。配合比设计试配强度一般不大于设计强度的1.3倍，特殊情况也不得大于1.5倍。 严格控制混凝土施工配合比，尽量使用可自动计量且有逐盘打印计量的拌合设各，拌合楼料仓间挡板具有足够高度防止串料，严格控制坍落度，施工前规定坍落度上下波动范围，对超出范围的混凝土不得使用。拌合楼操作人员必须是经过培训合格人员，拌合时间适宜，搅拌均匀，从拌合点到施工点坍落度损失大于3厘米的混凝土不得使用。 ⑷确保施工工艺。混凝土构件交工后外露面模板应使用钢模板，其它面及芯模必须具有足够刚度，所有模板角隅处尽量做成圆弧形，所有模板支架均应经过计算和验算，保证其平安稳定。 钢筋加工与安装要标准，钢筋截断弯曲前，均应按设计图编制钢筋下料表，经监理工程师认可前方可施工。钢筋绑扎要标准，保证足够施工刚度，所有梁板及绑扎成型后整体移动的钢筋网片，均应在模架上进行并适当增加焊接点。 钢筋保护层垫块建议使用高强砂浆混凝土垫块，强度不得低于同构件混凝土强度，垫块厚度按设计保护层厚度制做，为保证混凝土外观质量垫块可做成三爪、四爪或球面形。水平面放置垫块每平方米不少于6个，竖直放置垫块每平方米不少于4个。 应周密安排混凝土浇注工艺，浇注层厚、振捣方式（附着式、插入式）得当，保证振捣到位，防止过振和漏振。 混凝土养护时间必须满足设计和标准要求，一般不得少于7天。预应力混凝土张拉要实行强度和龄期双控，在满是设计的前提下进行，当设计无要求时一般不得少于7天。孔道压浆必须安装压浆嘴，严格检查水泥浆质量后预以压浆，确保密实。 ⑸加强施工作业人员培训和主要技术交底。为切实把混凝土通病治理活动搞出实效，各工程部均应建立严格的施工操作人员的技术培训和技术交底制度，要求各标段分专业、工种做好相关技术培训，在分部（项）混凝土工程开工前做好细致技术交底工作，交底工作应在监理工程师在场的情况下进行并做好记录。 一、下部结构施工 （一）钻孔灌注桩 1、钻孔灌注桩坍孔 原因分析： （1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实。 （2）孔内水位高度不够，缺乏以平衡水头压力。 （3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给缺乏引起孔内水位急剧下降。 （4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）钻孔附近的振动影响。 （6）泥浆比重偏小。 （7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 （8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。 （9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。预防措施。 （1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。 （2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的平安系数，并有备用设备，以应急需。 （3）施工通道的布置离孔位一定距离。 （4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。 （5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。（6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 （7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。 2、钻孔灌注桩成孔偏斜 原因分析： （1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力缺乏，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 （2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 （3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 （4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。预防措施。 （1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。 （2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时 必须随时调整。 （3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。 （4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。 3、钻孔灌注桩孔深缺乏 原因分析： （1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。（2）清孔缺乏，孔底回淤。 预防措施： （1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。 （2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于1.15。 （3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 4、钻孔灌注桩缩孔 原因分析： （1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。 （2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。 预防措施： （1）防止成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。 （2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。 （3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。 5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮 原因分析： （1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。 （2）钢筋笼未采取固定措施。 预防措施： （1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑。 （2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。 6、导管进水 原因分析： （1）首批混凝土储量缺乏，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。 （2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。 （3）导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防措施： （1）将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻去除，重新灌注。 （2）假设是第 二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的深度，大于2米。续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内。 7、孔底沉渣过多 原因分析： （1）泥浆过稀，清孔不干净。 （2）清孔泥浆比重过小或清水置换。 （3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。 （4）清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。 预防措施： （1）终孔后，钻头提离孔底1～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。 （2）清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。 （3）钢筋笼要垂直缓放入孔；防止碰撞孔壁。 （4）清孔完毕立即迅速灌注混凝土。 （5）采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度到达标准要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40～50cm。 （二）墩台、盖梁 1、砼外表产生麻面 原因分析： （1）模板外表粗糙或清理不干净，拆模时砼