2023年目前国内几种钢丝电镀工艺评述.doc

钢丝电镀铜工艺评述 ：本文概述了目前国内钢丝电镀铜工艺现状，对现行的几种电镀铜工艺进行了评述，说明了它们各自的优点和存在的问题，指出了钢丝电镀铜工艺的开展方向。 关键词：钢丝、电镀铜、无氰镀铜、氰化镀铜、一步镀铜、两步镀铜。 1·前言 镀铜是钢丝进行外表处理的主要工艺之一，在金属制品行业中的用量仅次于镀锌而居第二位，但其使用目的和所具功能却比镀锌更为广泛和重要。它除了和镀锌一样具有防蚀和装饰功能之外，有时是为了提高钢丝的导电性能，有时是为了增加钢丝进一步拉拔时的润滑性能，有时是为了增加钢丝和橡胶的结合强度，还有时是为了在其上更便于实施镀锡和镀银等，随着科学技术和现代工业的迅速开展，钢丝镀铜技术近年来也获得了迅速开展。 目前国内钢丝镀铜主要有两大类工艺方法：化学镀铜和电镀铜。化学镀铜设备简单，无需直流电源，但所得镀层结合强度较差，镀液成分不够稳定，而且不易形式厚镀层，对于钢丝镀铜后需要进一步拉拔的情况受到限制。因此，目前仅限于镀铜层较薄的二氧化碳气体保护焊丝和镀铜质量要求相对较低的包装用扁丝等产品上，其它如铜包钢丝、胶管钢丝、钢帘线钢丝等产品那么不宜采用，而且实际上二氧化碳气体保护焊丝和包装用扁丝也有相当一局部已经采用了电镀铜工艺。因为电镀铜质量较高，镀层和钢丝基体结合牢固，镀层可根据需要镀至所需厚度，特别适合于钢丝镀铜后还需要继续拉拔的场合。因此，对钢丝外表镀铜质量要求较高的产品，大都选择了电镀铜的工艺方法。本文拟就目前国内钢丝电镀铜工艺作一个概括的介绍，对现行几种主要钢丝电镀铜工艺作一评述，仅供金属制品行业选择电镀工艺时有所参考、有所遵循。 2·目前国内钢丝镀铜工艺概况 目前国内钢丝镀铜工艺概况大体可用下表表示： 焦磷盐预镀铜 硫酸盐镀铜 柠檬酸盐预镀铜 硫酸盐镀铜 氰化预镀铜 硫酸盐镀铜 化学镀铜 两步镀铜 DTL预镀铜 硫酸盐镀铜 预镀镍 硫酸盐镀铜 钢丝镀铜 无氰镀铜 电镀铜 一步镀铜 无氰常温快速一步镀铜 氰化镀铜 据调查，目前国内钢丝电镀工艺中氰化镀铜仍占相当比例，而无氰镀铜根本上都采用预镀 正镀两步镀铜工艺，即为了保证镀层和钢丝基体具有良好的结合强度，先选择一种电镀铜工艺来进行预镀。但 适合预镀的镀铜工艺往往电流密度范围狭窄，沉积速度太慢，镀一般机械零件尚可通过延长电镀时间来增加其厚度，但钢丝镀铜属高速电镀，施镀时间有的仅为数十秒钟，为了在极短的施镀时间内沉积出足够的铜层厚度，预镀之后的正镀一般均采用了沉积速度较快的硫酸盐镀铜工艺。 钢丝进行氰化镀铜虽然可以一次施镀成功，但氰化镀铜三废污染严重，操作环境恶劣，投产时需配备完善的三废治理设施。而钢丝进行无氰镀铜，除个别铜层厚度要求很薄的场合以外,目前国内绝大多数单位采用的仍然是两步镀铜工艺，生产流程复杂，电镀本钱较高，前处理稍有不慎即有铜层脱落现象。所以直到1993年10月份在宜昌召开的全国二氧化碳气体保护焊丝技术交流会上仍然普遍认为：“我国的二氧化碳气体保护焊丝的镀铜技术仍然没有过关。〞石家庄市新华外表技术研究所和集宁卫星焊材公司于1993年研究成功了适合钢丝高速电镀的无氰常温快速一步镀铜新工艺，并于1994年通过了河北省省级技术鉴定〔鉴定证书号：冀科鉴[1994]2518号〕，鉴定意见认为：“钢丝无氰常温快速一步镀铜新工艺系国内首次成功应用，具有国内领先水平。〞与此同时，采用该项新工艺生产的二氧化碳气体保护焊丝新产品也通过了浙江省科委组织的技术鉴定〔鉴定证书号：浙科鉴[1994]45号〕。目前该项新工艺除在浙江应用外，还在河北、广东、广西、内蒙等有关单位获得了应用，效果良好、效益显著。 3·目前国内几种主要钢丝电镀铜工艺评述 3·1氰化镀铜工艺 氰化镀铜已有102年的历史，经过电镀行业几代人的努力，工艺已非常成熟，直到七十年代中期，它一直占据电镀领域的统治地位。究其原因，主要是由于该工艺镀出的镀层结构细致，质量较高，镀层和钢铁基体结合牢固，对镀前处理要求不太苛刻，镀液对杂质容忍性强等一系列优点。但是自从七十年代中期环境保护问题突出之后，氰化镀铜工艺才受到了很大的冲击，这主要是因为氰化镀铜工艺在生产过程中要排出大量的毒性严重的废水、废气、废渣，环境污染十分严重。其废水污染了江河湖海，废气恶化了操作环境，废渣也难以处置。为了处理这些三废，企业要付出很多的人力、物力、财力和场地作为代价。 氰化镀铜除了环境污染严重外，还有一个很大的缺点，就是镀液的稳定性差，其主要成分氰化钠在电镀过程中很容易分解成为剧毒的氰化氢气体和碳酸钠之类的盐类，其反响式如下： 2NaOH＋CO2 Na2CO3＋H2O 2NaCN＋CO2＋H2O Na2CO3＋2HCN 2NaCN＋2NaOH＋2H2O＋O2 2Na2CO3＋2NH3 上述几个反响在镀液温度较高、电流密度较大和阳极钝化的情况下更显严重，其中生成的剧毒氰化氢气体严重地恶化了环境和危害工人的身体健康，生成的碳酸盐积累到一定程度后就要影响镀层质量和降消沉积速度，这时生产必须停下来用冷冻法或化学法将其大局部除去。这一方面增加三废治理的负担，另一方面需要频繁地校正镀液的成分、补充化工原料，从而导致生产费用增加。因而自从七十年代之后，无氰镀铜取代了相当一局部氰化镀铜工艺。但是无氰镀铜毕竟没有氰化镀铜镀出的镀层质量好，特别表现在对前处理要求十分严格，前处理稍有不慎，镀层和钢铁基体的结合力就变差，而且在工艺方面也没有象无氰镀锌那样成熟和过关，因而目前在电镀铜方面氰化镀铜仍然占有相当大的比例。值得强调指出的是，在当前采用氰化镀铜工艺必需配备完善的三废治理设施，严格加强对电镀车间和操作人员的管理。 七十年代中期以来，国内电镀行业在推广无氰镀铜工艺方面，应用最多的恐怕是焦磷酸盐镀铜了，目前在钢丝无氰镀铜方面应用最广的也是用焦磷酸盐镀铜作为预镀工艺。焦磷酸盐镀铜工艺的优点是镀液的分散能力好，镀出的镀层结晶细致、厚度均匀，和钢丝基体的结合在调整好镀液成分、强化镀前处理的前提下也能满足生产要求。但是焦磷酸盐镀铜的缺点也是十清楚显的，主要是允许使用的阴极电流密度太小，所以在钢丝镀铜中只是作为预镀铜工艺来使用的，预镀之后必需采用硫酸盐镀铜工艺来进行铜层加厚，如众所知在电镀铜工艺中，硫酸盐镀铜是本钱较低且沉积速度较快的，但是它的最大缺点是不能在钢铁基体上直接施镀，焦磷酸盐镀铜可以直接在钢铁基体上施镀，但是它的沉积速度又太慢。在这里这两种镀铜工艺显示了很强的互补性，因此，国内钢丝无氰镀铜大多数采用了这两种工艺结合的两步镀铜工艺方法。但是通过十几年来的生产实践，也发现了焦磷酸盐镀铜工艺还有以下几个方面的问题需要进一步改良和完善。 镀液容易“老化〞。即镀液中的焦磷酸根在生产过程中容易分解成正磷酸根，这可用下式表示： P2O74－ ＋ H2O 2HPO42－ 上述反响在镀液温度较高和PH值较低的情况下分解速度更快。正磷酸根适量存在时对镀层质量影响不大，有资料称对维持镀液PH值稳定和对镀层结晶还有一定的好处。但由于正磷酸根对铜离子没有络合作用，因而含量过高那么是十分有害的。因为此时为了保证镀层和钢丝基体的结合强度以及促使镀层结晶细致，镀液中的焦磷酸根仍需维持足够的浓度，这会导致本来浓度就很高的镀液变的浓度更高，此时阴极电流密度更不允许开大，而且去除正磷酸根又不象处理氰化镀铜溶液中的碳酸盐那样方便、快捷和有效，因而镀液中的正磷酸根越积越多就成为几乎不可防止的了，由于苦于无良策处理，因而不少单位的镀液“老化〞到一定程度后就只好将镀液冲淡后再补充一些新液，甚至干脆废弃另行配制新液，从而大大增加了生产费用。因此，采用焦磷酸盐镀铜工艺时如何遏制镀液中焦磷酸盐的水解是一个非常重要的问题。 容易产生“铜粉〞。即镀液在生产过程中容易产生氧化亚铜沉淀，因其呈红色粉末状，故人们俗称“铜粉〞。“铜粉〞的产生主要是由于铜离子在阴极的不完全复原和铜阳极的不完全氧化所致，其产生过程可用以下反响来表示： 阴极上：CU2－＋ e CU＋ 2CU＋＋2OH－ 2CUOH CU2O ＋H2O 阳极上：CU ＋ e CU＋ “铜粉〞的产生无谓地消耗了一局部金属铜，含量多时还容易导致镀层产生毛刺，“铜粉〞的产生可通过添加双氧水、空气搅拌和循环过滤等手段消除其有害影响。 镀层结合强度较差。用焦磷酸盐镀铜作为预镀工艺时应该调整镀液成分使其保持较高的P比值〔即镀液中焦磷酸根和铜离子比例〕。同时还应该格外加强镀前处理工作。尽管如此，用其直接在钢铁基体上镀铜其结合强度仍然无法和氰化镀铜工艺相比，当镀液渐趋“老化〞后，结合强度不良的问题将更加严重。 3·2氰化预镀铜 硫酸盐镀铜工艺 前已述及，由于焦磷酸盐镀铜工艺的阴极电流密度范围太小，镀液容易“老化〞，对镀前处理要求十分苛刻以及生产过程中容易产生“铜粉〞等一系列问题，有的单位目前仍然采用氰化镀铜后再进行硫酸盐镀铜的工艺方法。这样对于保证钢丝镀铜质量、镀层和钢丝基体的结合强度以及降低生产本钱等方面都是十分有利的。另一方面，钢丝镀铜由全部采用氰化一步镀铜改为仅用氰化镀铜作为预镀从节约氰化物的用量来说也具有一定的意义，从环保角度考虑，废气废渣的产生也会少的多，但如果从废水处理负担考虑那么价值不大，因为不管是把氰化镀铜作为预镀抑或全部采用氰化一步镀铜，在镀铜之后总归都是要进行一道或几道冷水清洗工序，就是说含氰废水处理的负担并没有减轻多少。但无论如何，这种工艺组合比起全部采用氰化一步镀铜毕竟是前进了一大步，在当前无氰镀铜工艺还不十分成熟、而且生产本钱又较高的情况下，仍不失其明显的现实意义。 3·3预镀镍 硫酸盐镀铜工艺 鉴于氰化镀铜环境污染严重，焦磷酸盐镀铜目前仍有许多缺乏，国内有的单位采用了钢丝预镀镍后再进行硫酸盐镀铜的工艺方法。由于钢铁基体上镀镍结合力是很好的，在镍基体上直接进行硫酸盐镀铜结合力也十分理想，故这种工艺组合在机械、轻工等产品上的防护装饰性电镀方面得到了广泛地应用，所不同的是机械、轻工等产品在经过预镀镍、镀铜之后还要进行镀光亮镍后再进行镀铬，这样可以得到防蚀性能很好且外观十分漂亮的防护装饰性镀层。但在钢丝镀铜采取预镀镍后再进行硫酸盐镀铜的工艺组合，还有以下两个问题值得商榷： 钢丝镀铜属高速电镀的范畴，有时全部电镀时间仅为数十秒钟，用于预镀的时间那么更短，毫无疑问，在如此之短的施镀时间内沉积出的镀镍层是相当薄的。电沉积的镍层有一个明显的特点就是孔隙率非常高，随着镍层的增厚，孔隙率逐渐降低，大约到20微米左右时才能到达根本无孔。对于钢丝预镀镍假设仅用不到一分钟的时间来施镀得到的镀层肯定是“千疮百孔〞的，在这样多孔的镀层外表上进行硫酸盐镀铜时，由于酸性镀铜液可以通过微孔直达钢铁基体外表，因而极易发生置换反响而导致铜镀层产生“麻点〞现象，从而影响了钢丝镀铜的质量。但是倘假设钢丝镀铜的要求厚一些的场合，如铜包钢丝，因总的电镀时间较长，可将预镀镍的时间适当延长一些或许可以使这种现象消除或有所缓解。总之，这要通过大量实践才能决定是否可行。 钢丝镀铜系在专门的电镀生产流水线上进行的，线速很高。因而如果采用预镀镍后再进行镀铜的工艺组合，那麽预