2023年丝印工序学习总结.docx

丝印工序学习总结 印刷前的准备一、丝印前的准备 1.丝印网版。按照图纸检查网版，必须是图案，线条清晰，尺寸无误，符合工艺要求，网版平整，张力符合检验要求。封闭不需要漏墨处。并保护好网框与丝网的粘接处。 2.油墨。油墨根据承印物的要求选择正确，色相符合要求，粘度调整恰当。 3.承印物已经过印前处理，放置到位，无灰尘脏物。 4.其它方面。如环境，晾架，枯燥设备等。 二、装机及调试：本卷须知： 1.网版与台板必须水平，二者之间的距离必需四边一致，不得有高有低，否那么会因为 刮胶胶压力不均，下墨量不等，造成图纹再现颜色有深有浅，甚至图纹变形。 2.定位： 为保障印刷品的一致性，定位是十分重要。 （1）垂直边定位。以与承印物高度一致（可低0，1-0，3mm）的物件紧靠承印物，紧贴于台板上定位。（适用于直边形状，精度不高的印刷）。 （2）销定位；对于套印次数多，尺寸要求高，需要模具加工的印刷品，最好采用销定位.适用于片材印刷。 （3）模夹具定位。有些异形承物，无法固定边角，尺寸要求高，可制作模夹具，将承印物置于模夹具中，进行定位。 3.网距的调整。即网版与承印物之间的距离。网距过大，油墨无法被挤压到承印物上，形成固定图纹。网距过小，丝网在刮胶向前运动后，无法迅速回弹，脱离与承物的接触，造成蹭墨，印刷效果不佳。 （1）网版面积大，间距应放大，印刷精度高，网距应放大少。受网版张力的影响，以刮胶移位后，丝网能迅速回弹为准。 （2）网距会影响印刷尺寸的变化，精密印刷要求网版张力大而稳定。 （3）大的网距会因超过丝网的极限强度造成丝网弹性破坏，损失，直至崩裂。也会造成网版的感光胶与丝网剥离，网版不耐用。 三、印刷中影响墨层的因素 1.网版因素。一般丝网厚度加感光膜厚度的1/2，1/3为印刷厚度。根据产品的要求选择丝网，制作网版感光膜的厚度。 2.印刷速度的因素。速度快，膜层薄。速度慢，膜层厚。 3.刮胶的因素。刀口锐利墨层薄，刀口钝圆墨层厚；胶刮角度大墨层薄；胶刮角度小墨层厚。胶刮硬度高墨层薄；胶刮硬度小墨层厚。 4.油墨性能因素。油墨的粘度，触变性，固体含量也影响到墨层的厚薄。 四、印刷过程中的本卷须知： （1）试印。一开始时，肯定会有几件不满意，这是正常的。在没有异常情况下，三，四件后即会正常。 （2）擦版。因丝网不通或有灰尘粘附在网版上时，可用无尘布（纸），干擦或沾开油水擦拭网版。①尽量少擦印刷面，②要待开油水彻底枯燥后，才能覆墨印刷。 （3）回墨。回墨的多少，厚薄，均匀度都影响到图纹的再现质量。而且须及时回墨，既可以防止堵网，又可以保障印刷的质量。 （4）油墨稀释：油墨按要求稀释后，在印刷过程中，尤其是溶剂型油墨，随着时间的延长，油墨的粘度会发生变化，需要调整。切忌：将稀释剂直接倒入网版。因为：①容易造成色差，②容易损伤网版。最好的方法是及时添加调整好的油墨。 （5）洗版：印刷结束后，必须立即清洗网版。撕去网版上的保护胶带，使用适宜的洗网水将网版上的油墨彻底清洗干净。（6）检验：印刷过程中要随时检验工件，发现问题，及时处理。 五、套色印刷的要求：高精度的套色印刷对以下方面均有较高要求： （1）底片菲林的要求：制作精确，菲林伸缩比例小，保证尺寸的稳定性和一致性。（2）网版的要求为：网框的大小，绷网角度，网版张力，图纹位置，必需保持一致性。（3）印刷参数的要求：网距，印刷压力，刮胶的硬度，印刷行程一，油墨粘度，保持一致性。 （4）套色顺序：①正面印刷：除四色网点印刷外，先印底色，后印面色。先印大尺寸，后印小尺寸。先印深色，后印浅色。如重叠套色，先印浅色，后印深色。 ②反面印刷。透明物件反面印刷比较麻烦，尤其是重叠色。一般来讲先深后浅， 考虑到深色覆盖亮彩色，会产生色差，一般采取阴图制版，深底色印后，在留出位置处，再印刷亮彩色。 丝网印刷中常见的问题及原因一、承印物外表局部没有油墨（漏墨不均）其原因是： 1.丝网目数过高，油墨通透性差。 2.感光膜太厚，油墨渗透性差。 3.刮胶刃口有伤痕。 4.刮胶印刷压力不够，或印刷压力不均匀。 5.丝网印版和承印物的之间间隙过大。 6.油墨粘度过高，渗透力低。 7.油墨返回刮胶送墨不均匀。 8.印刷速度过快，使供墨不均匀。 9.网版上油墨过少。 2023.承印台不平。 二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影，图纹模糊原因： 1.刮胶刃口棱角磨损，刮印中油墨断丝效果差。 2.刮胶刮印角度过小，致使供墨量过大。 3.油墨粘度太低，印刷后延流渗流。 4.油墨和溶剂搅拌不匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。 5.丝印版清洗后，残留有溶剂。 6.丝网印版与承印物套印规矩发生错动。 7.油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。 8.丝印中中途停顿或重复印刷。 9.回墨时刮胶用力，未刮印时，少量印料已挤出网孔。 三、糊版（堵网）现象原因： 1.承印物不光滑或强度低，掉粉。掉毛造成糊版。 2.油墨中的颜料及其它固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。 3.温度高，湿度低，油墨中溶剂挥发快，粘度变高，引起堵网，或停机时间过长，也易造成堵网。温度低，油墨流动性差，也易造成堵网。 4.丝网印版放置日久，印前未清洗，粘附灰尘，造成堵网。 5.刮印时压力过大，刮胶弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被刮胶刮净，印版上留下剩余油墨，一定时间造成结膜而堵网。 6.网距小，刮印后丝印网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。 7.制版时图案局部有鬼影。 四、图纹边缘产生毛刺和锯齿，其原因是： 1.感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。 2.丝网印版曝光缺乏或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。 3.丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮胶时油墨溢出，造成毛刺。 4.原底片不良。 5.绷网角度不当。 6.使用网目太低，制版时就出现了毛刺。 五、丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是： 1.承印物外表有油污，灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。 2.油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。 3.稀释溶剂选用不当。 4.油墨过期变质。 5.网距过大。 6.助剂添加不当.7.溶剂参加太少。 8.油墨与承印物不匹配。 9.枯燥不彻底。 六、丝印成品墨迹外表产生气泡的原因： 1.刮胶刮印速度太快或枯燥过快。 2.油墨本身有气泡或搅拌不均匀。 3.丝网被污染。 4.承印物外表不洁或有油污。 七、丝网油墨层太厚的原因： 1.丝网目数太低。 2.刮胶太软或刃口太圆。 3.刮胶刮印角度太小。 4.网上印刷油墨放置太多。 5.刮胶的推动压力大小。 6.丝网印版膜厚太厚。 7.刮刀速度太慢。 八、丝印产品图纹尺寸扩大的原因： 1.油墨的粘度太低。 2.油墨的流动性大。 3.丝网张力太低。 4.刮胶压力太大。 九、印迹上出现网痕的原因是。油墨流动性低，枯燥得太快。 1.选用流动性大一些的油墨， 2.使用枯燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。 3.在制丝网版时，尽量使用丝径较细的单丝丝网。 第8页 共8页