2023年汽车研发体系建设.docx

汽车研发体系建设 　 汽车研发体系的建设 　一、中国汽车工业现状 　目前中国汽车工业在跨国公司的全球分工体系中，从整体看仍处于加工制造环节，相当比例的轿车是以CKD、SKD方式组装生产的。由于受中国国家对整车国产化率的要求限制，国外公司通过降低国产零件价格比例、提高进口零件价格比例来获取最大利润；即便是国产化的零件，由于受到中国汽车零部件供应商的技术水平限制，大局部技术含量高的零部件仍然需要由合资零部件公司国产化，而中国外乡零部件供应商只能拿到一些低端产品，利润空间很小；在汽车销售、售后效劳、汽车金融等方面，仍然是国外汽车公司分走了主要利润。市场换技术的策略根本行不通，在整个合作引进过程中，国外公司提供的只是投产车型所必需的一些技术，而且偏重于制造技术，而不是研发技术，更不用说帮助中方建立一套体系，培养自己的竞争对手了，外方想要得到的是中国的市场和低劳动力本钱，所以中国汽车产业仍然处于“包身工〞阶段。 　近几年中国自主品牌的开发，给中国汽车产业带来了一些生机和活力，但由于受制于中国汽车工业的整体水平限制，同时兴旺国家设置了更高的汽车产品技术壁垒和环境壁垒，以到达占领开展中国家的市场并保护本国市场的目的，所以中国汽车企业在后期的开展也遇到了瓶颈，在外乡市场的开展受到国外竞争对手的夹击，在欧美市场的开拓遇到阻力。由于汽车产业整体水平的低下，造成我们的产品和技术的开展速度缓慢，把中国汽车市场这块蛋糕白白送给了国外公司，更谈不上中国汽车产业在世界的崛起了。 　二、汽车研发体系建设的重要性 　从技术水平、企业规模、产业规模、国际竞争力等方面看，中国汽车工业在整体上不具有国际竞争力，所以要想中国汽车工业具有国际的竞争力，就必须建立起一套完整的体系来支撑，包括汽车研发体系、质量管理体系、零部件资源体系、生产制造体系、物流体系、营销效劳体系、汽车金融体系等。而核心竞争能力是以企业的技术能力为核心，通过企业的战略规划、组织管理、生产制造、市场营销、企业文化的整合而使企业建立起竞争优势。所以建立汽车研发体系是汽车体系建设中的根底和重点。 　三、汽车研发体系 　 汽车研发体系主要包括：市场与产品开展规划，产品开发流程与工程管理，产品平台、系统、总成的技术开发，组织结构与人力资源管理等。 　建立一个高效的汽车研发体系，需要从产品战略、产品开发流程、研发组织结构、研发团队等几个方面来系统规划，来建立系统性的解决方案。产品和工程效劳的质量源于设计和流程，如果一个企业没有好的技术实力和管理能力，就不可能持续开展，如何在产品开发过程中贯彻产品战略？如何界定企业各部门各岗位在产品开发中的职责？如何进行工程管理？如何提高研发团队的能力？这些都需要流程，所以汽车研发体系的核心是产品开发流程。 　3．1 产品开发流程 　产品开发流程的建设分为三个阶段：流程建设、流程优化和流程管理。但是目前国内汽车公司在产品开发流程的建设方面面临着以下问题： 　1）根本没有产品开发流程，即使有产品开发流程框架，也不完善； 　2）产品开发流程比较完善，但应用效果不佳； 　3）产品开发流程比较完善，但执行很弱。 　一套系统完善的整车开发流程(如图1所示)主要包括： 　图1 整车开发流程 　1）根据工程的各个阶段、里程碑建立任务、输入输出文件和检查标准； 　2）根据不同部门、专业分配任务； 　3）相应的方法、工具和标准。 　例如： 　1）对于产品工程设计在四个阶段的主要任务（如图2所示） 　2）在设计阶段的主要任务： 　建立系统和零部件开发团队； 　制订产品保证方案团队成员 　产品和工艺培训方案 　明确客户的要求和制定产品目标 　在设计和制造中，新工艺、新创造、新技术、新材料的采用 　参考以往相关的资料，如结构数据、FMEA 　确定关键设计特性 　供应商和制造商的选择 　产品的资源确实认 　工艺的能力分析 　制造或装配工艺审查 　关键零部件和总成的风险评估和补救措施 　系统和零部件级开发验证方案制定 　零部件的维修性 　3）相应的方法、工具和标准 　 可靠性提高方案 　在设计和开发阶段通过应用大量不同的方案改进产品系统的可靠性。 　可靠性试验 　在压缩时间进度条件下，模拟真实使用环境，以确定零部件、总成或整车能否满足用户和耐久性要求。 　尺寸控制 　由产品、工艺、供应商、质保和装配厂等各部门进行的同步工程，控制产品在设计和工艺上的尺寸，以减少波动的影响。 　图2 产品工程设计在四个阶段的主要任务 　主断面 　用于进行造型的可行性分析和整车主要结构的方案设计，通过计算转动惯性矩，进行初步的白车身强度、刚度分析，建立、完善车型的主断面数据库，提供设计参考。 　整车检查标准 　按专业：总布置、白车身、动力总成、底盘、电气、内外饰、金属件、紧固件，根据工作性质：设计、尺寸控制、材料、冲压、焊装、涂装、总装、主断面、试验、噪声、外表处理等进行设计检查。 　FMEA 　是一种分析工具，用于识别出产品的设计或者过程的潜在失效模式，分析产生的原因，区分失效后果的风险程度，制定相应的纠正措施。 　防误和防错 　防误：通过改进设计解决产品和工艺中潜在的失效模式，不出现错误。 　防错：在出现问题时，帮助操作者减少或消除错误，并提供及时的反响和纠正措施。 　控制方案 　在制造过程中，为了保证所有的过程输出都处于可控状态而采取的措施，包涵了对系统和零部件的控制方法。 　开发验证方案和报告 　开发验证方案和报告是一种通过制定试验方案以验证产品性能的方法，试验方案逐项列举要进行的试验和评估工程，以评估产品的功能、可靠性及环境等方面的性能是否满足设计要求。开发验证方案包括试验描述、合格标准、目标要求、试验职责、试验状态、样本数量及进度要求，由产品开发工程师制订。 　风险评估与补救 　确定工程是否可以在设计、制造、装配、试验、物流、维修等各个过程中不出现问题，要满足产品和制造工程的质量、本钱、重量等各个方面的要求。 　环境保护 　在车辆制造、使用、报废处理整个使用周期内，减少对环境的危害和污染。所以车辆在制造和使用过程中，要减少废物的产生，在报废时，要提高整车和零部件的回收利用率。 　维修性目标与设计 　在产品开发阶段，产品工程师必须考虑零件的维修性，以及相关的整车维修性。 　设计评审 　评价工程的进展情况和输出结果的完成情况，通常由工程经理组织，由各相关专业部门参加。 　节点评审 　通常在工程的前进行风险评估，评审工程的进展和输出情况。但当工程遇到重大事件时，也要进行风险评估。对任何可能危及工程进度、产品功能、质量、可靠性等问题提出解决方法，包括零件、系统、整车的风险评估。 　试验设计 　帮助发现影响输出稳定的因素，也可以发现在干扰条件下能够保证稳定输出的因素。可以用来防止问题、解决问题、确定设计参数和工艺参数等。 　DMU 　模拟整车总布置，用于评价产品开发过程中人机工程、零件的拆装与维修、工具的空间等。以评价零件在整车的布置情况，是否满足设计、工艺、维修等方面的要求。 　制造与装配设计 　可以优化设计、提高制造能力、改善装配性和维修性。提高生产率、装配质量、人机工程等，它不仅包括零部件供应商的零件制造与装配设计，同时也包括主机厂的整车制造与装配。 　装配波动分析 　在不需要产品样件的前提下，通过用模拟计算和统计方法来分析设计和制造过程中的尺寸波动。 　3.2 标准 　如果说汽车研发体系核心是产品开发流程，那么汽车研发体系根底就是标准，但是由于受到中国汽车工业整体水平的限制，我国汽车行业的标准远远落后于国外，中国汽车行业标准的制定也需要一个漫长的开展过程，目前国内汽车开发在国家强制性标准的根底上，仍以借鉴欧美体系的标准为主，国内主机厂和设计公司正积极制定企业标准，并根据每一项开发流程，制定出相应的执行标准和参考标准。 　四、汽车研发体系的标准化 　世界各国都有自己的质量保证体系标准，美国QS-9000、德国VDA、法国EAQF、意大利AVSQ。为了统一，国际汽车特别工作组及日本汽车制造商联合协会制定公布了ISO/TS 16949汽车供方质量管理体系。质量保证体系标准为汽车企业提升内部管理水平，为效劳质量、环境、平安的持续改进提供了一个重要的管理框架。汽车研发体系的标准化那么为技术能力的提升提供了一个标准平台，同时对质量保证体系的标准化提供了支持。 　尽管中国人力资源本钱低，但由于不具备国外的平台和体系，实际输出的效率和效益明显低于国外，只有在体系下中国人力资源的优势才能显现出来，中国人的聪明才智才能真正发挥作用，企业才能具备国际竞争力。 　五、IT系统 　可划分为管理类工具和技术类工具，给企业提供客户、资金、物流、知识等方面的信息管理效劳。 　1）PDM/PLM：主要包含文档管理、变更管理、工作流管理、产品结构管理、工程管理等功能，有效地实现了任务制定、任务下发、任务反响、任务评价的化。 　2) CRM：主要实现客户信息的管理，包括客户投诉、客户接待、客户访谈、展览等，通过CRM可以有效把客户投诉、产品的开展方向等信息有效融合在一起，给公司和产品的开展规划提供效劳。 　3) ERP：主要负责管理采购、订单、发货等环节，实现公司的资金和物流信息的管理。 　4) OA系统：主要是对日常的行政流程进行有效管理。 　PDM系统案例：（如图3，图4） 　图3 PDM系统案例 　图4 PDM系统案例 　六、汽车研发体系建设的分工 　国外主机厂与零部件供应商是一种层次性结构并注重长期性合作的关系，主机厂与一级零部件供应商直接合作，而级别较低的零部件供应商只负责向上一级零部件供应商提供配套。一级零部件供应商一般规模较大，生产专业化水平高，自主研发和创新能力强，与主机厂的合作关系非常密切，是主机厂强大的技术和生产后盾。主机厂对零部件供应商在资金、技术、设备等方面提供支持。 　在整个汽车体系的建设过程中，考虑到中国的汽车产业开展状况，参考国外的开展历史，使我们认识到汽车研发体系的建设不是由某个主机厂单独就能完成的，而是应当由主机厂、设计公司、零部件供应商协同完成的，三者形成开展战略联盟，在体系建设中的分工和承担的任务各有侧重，优势互补，这样可以提高汽车研发体系建设的质量和速度。 　大力开展跨行业合作、信息共享，便于全面提升我国企业整体竞争能力，提供体系内更加具有竞争能力的资源使之运用并赶超竞争对手。 　1)中国汽车集团公司间的战略联盟 　技术平台和车型平台的建设与共享，通过加强战略合作，提高对外竞争力。汽车生产平台的开展是汽车工业全球化的重要成果，是解决规模经济与需求多样化矛盾的一个重要手段。在一个平台上，多种车型或多样化的产品在根本的生产技术层次取得一致，形成规模经济的同时，也保持了产品特征的多样化，有效地解决了规模经济和需求多样化之间的矛盾。 　2)中国汽车集团公司与设计公司的战略联盟。 　国外主机厂的研发大多采用了外包的形式，由设计公司和供应商承担，职责分工细化，除了重要的核心技术的研发，国外主机厂尽量地把更多的研发交给设计公司和供应商来做，而自己少做，通过研发中的绩效改进来降低本钱。 　3)中国汽车集团公司与零部件供应商的战略联盟 　中国零部件供应商的整体规模小，而且都是依附于某个主机厂生存的，技术开发能力差，其产品大都比较单一，技术含量低，附加值不高，市场反响能力也比较缓慢。 　汽车零部件的开展，是中国汽车工业的开展根底，只有建立自己的零部件体系，才能持续而有效提高主机厂的创新能力和竞争力。 　名词解释： 　1.里程碑：整车开发流程的各阶段。 　2.KD有三种形式： CKD 、 SKD 、 DKD 。 　CKD (Completely Knocked Down)为全散件组装， 　SKD(Semi-Knocked Down) 那么是半散件组装，一局部总成是现成的。 　DKD(Direct Knock