无菌药品生产工艺-验证.ppt

无菌药品生产工艺 验证 概述 最终灭菌的无菌药品最终灭菌的无菌药品（大容量注射剂、小容量注射剂、部分口服液等）制品耐热 关键：最终有一个可靠的灭菌措施 非最终灭菌的灭菌药品非最终灭菌的灭菌药品（粉针、冻干粉针滴眼剂、分装无菌原料）制品不耐热 制品无菌性依赖于整个生产过程的无菌控制 无菌药品分类 概述 关键区域：无菌产品或容器/密封件（灭过菌的产品、容器和密封件）所暴露的环境区域。关键表面：与无菌产品或容器/密封件相接触的表面 无菌药品生产的特殊要求 概述 环境：环境：1 1万级局部百级或百级、不万级局部百级或百级、不设水池及地漏，外部能监控设水池及地漏，外部能监控；（应在组分和产品暴露区取样，如配料区和制备区等。应监控无菌作业区的微生物学质量，以确定灌封过程中无菌条件是否得到保持）无菌药品生产的特殊要求 概述 操作人员：洁净工作服灭菌 原料及内包装材料：除菌、灭菌、去热原 工艺用水、氮气、压缩空气：除菌过滤 生产设备：在线或离线清洗和灭菌 清洁工具：清洁灭菌和消毒 消毒剂：酒精要除菌过滤消毒剂：酒精要除菌过滤 无菌药品生产的特殊要求 洁净（无菌）厂房确认 优秀的厂房和设备的设计实施带来的优秀的厂房和设备的设计实施带来的是药品生产简洁的运行，安全高效的是药品生产简洁的运行，安全高效的和具有相当弹性空间的工艺流程和具有相当弹性空间的工艺流程 设计确认（设计确认（DQDQ）贯穿整个洁净（无菌）贯穿整个洁净（无菌）厂房运行周期中的每一个环节厂房运行周期中的每一个环节 降低成本，减少洁净区域（“全封闭”技术）98版GMP中空气压差数值对无菌药品生产来说较低 洁净（无菌）厂房确认 无菌药品生产洁净区域分区基本原则无菌药品生产洁净区域分区基本原则 关键：无菌区域和非无菌区域之间的工艺联系和隔离措施，搞清无菌区域与洁净区域的联系和区别（万级无菌万级无菌/非无非无菌操作区菌操作区）最终灭菌无菌药品生产工艺使用的不同洁净级别应设相应的洁具间，清洁用具不得跨区使用 洁净（无菌）厂房确认 无菌药品生产线厂房基本要求无菌药品生产线厂房基本要求 非最终灭菌产品：万级无菌操作区不非最终灭菌产品：万级无菌操作区不应设置清洗间和带水池的洁具间，清应设置清洗间和带水池的洁具间，清洁用具送出该区清洁、消毒或灭菌；洁用具送出该区清洁、消毒或灭菌；百级洁净区不得设置地漏百级洁净区不得设置地漏 清洁用具：定期清洗、消毒，相关管理文件 洁净（无菌）厂房确认 洁净生产区域内的卫生设施洁净生产区域内的卫生设施 洁净（无菌）厂房确认 送、回风过滤器框架不得采用脱屑、产尘、长菌材质 不得设置可开启式窗户 检查室应按无菌操作区管理，不得与生物检定、微生物限度检查、污染菌鉴别和阳性对照试验使用同一试验室 洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）洁净厂房卫生要求（无菌洁净室）洁净（无菌）厂房确认 重点：内包完成后制品灭菌工艺过程完整性验证 配料：最好在万级洁净度下进行。也允许在10万级洁净度下进行，前提：工艺过程其他步骤有降低污染可能的手段。（如采用封闭配料罐，且罐的开口进料区应在万级保护下）无菌药品灌装必须在层流罩下工作，灌装时空气洁净度等级为100级。最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点最终灭菌无菌产品工艺平面检查要点 洁净（无菌）厂房确认 保证产品无菌特性。国际认可标准：非最终灭菌产品的生产，产品直接暴露区域是百级背景下（B）的局部百级(A)保护 欧美国家及世界卫生组织要求动态测试 我国制药水平与国际标准尚有差距，必然导致万级无菌及万级非无菌的设置，强调无菌操作的特殊防范污染措施，无菌无菌1 1万级和非无菌万级和非无菌1 1万级划分理由万级划分理由 洁净（无菌）厂房确认 未经消毒灭菌的物料不能进入无菌室内 经过消毒灭菌处理后的物料应直接出现在无菌操作区内 清洗验证和灭菌验证需完整 非最终灭菌无菌药品工艺平面检查关键非最终灭菌无菌药品工艺平面检查关键 工艺与设备验证确认 最终灭菌产品：关键在于内包完成后，制品灭菌工艺过程完整性验证。非最终灭菌产品：生产过程的无菌控制 器械灭菌，湿热，干热灭菌 液体原料的除菌：0.22微米滤膜。关键在于过滤器完整性。灭菌工艺确认灭菌工艺确认 工艺与设备验证确认 去除方法：超滤超滤（液体原料）、高温高温（大于180）、酸碱处理酸碱处理（重铬酸钾硫酸溶液等）、注射用水洗涤注射用水洗涤（胶塞处理）、活性炭吸附活性炭吸附等 无菌药品细菌内毒素控制无菌药品细菌内毒素控制 工艺与设备验证确认 洗瓶有强排风除湿，预热段有若排风除湿，影响洁净室压差 运行时洁净区对灭菌机不宜有正压（难以达到高温）；关机时反之，以保持洁净度 洗涤与干热灭菌验证洗涤与干热灭菌验证 工艺与设备验证确认 标准：溶液污染瓶的洗涤效率 减少量3（对数单位）洗涤内包材的主要目标为去除热原 玻璃瓶洗涤效果验证玻璃瓶洗涤效果验证 工艺与设备验证确认 原理：使微生物氧化分解 除热原工艺条件较杀孢子程序苛刻 若干热法除热原工艺能使细菌内毒素若干热法除热原工艺能使细菌内毒素下降下降3个对数单位，则不必进行微生个对数单位，则不必进行微生物的生物指示剂挑战性试验物的生物指示剂挑战性试验 干热灭菌工艺干热灭菌工艺 工艺与设备验证确认 空载热分布试验 负载热穿透试验 试验材料 微生物枯草杆菌黑色变种芽孢的制备 内毒素大肠杆菌内毒素的制备 灭菌机冷却段高效过滤器性能试验与空气洁净度 灭菌机热量和风量平衡确认 干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目干热灭菌实例：隧道灭菌机验证项目 工艺与设备验证确认 原理：使微生物中类蛋白质及酶变性和凝固 标准灭菌时间F0 基本要求 设备升温、降温速度符合要求 应有空载热分布试验、负载热穿透试验和应有空载热分布试验、负载热穿透试验和细菌挑战三个必要试验细菌挑战三个必要试验 湿热灭菌湿热灭菌 工艺与设备验证确认 方法：将热电偶编号安置于灭菌机内制定位置，按121，15分钟 的灭菌程序操作，连续进行3次，确定灭菌室内冷点 判断标准：各测点温度达到121，最冷点与各测点平均温差不超过2.5为合格 空载热分布试验空载热分布试验 工艺与设备验证确认 试验方法：待灭菌物每一品种、每一规格中的每一种装载组合方式中编号放置热电偶，分别进行3次灭菌操作，还应做最大与最小装载方式试验 判断标准：各种组合方式的被灭菌物中，各测点受热温度FH=121（按冷点温差校正后温度），持续时间30分钟以上，此时，应有F06 负载热穿透试验负载热穿透试验 工艺与设备验证确认 灭菌设备构造、组成部分功能、辅助系统概述、设备运行控制系统、记录系统 所使用的灭菌方式（饱和蒸汽、水浴、水喷淋式等）灭菌的工艺参数和运行标准（温度、压力、时间等）蒸汽灭菌程序的验证内容蒸汽灭菌程序的验证内容 工艺与设备验证确认 待灭菌物装载情况（装载方式、容器大小、最大及最小装载量）灭菌程序的监控方法（如热电偶、生物指示剂的数量、位置及合格/不合格标准）关键参数允许的变化范围（最大及最小）产品所能承受的F0值限度 对灭菌工艺波动情况所做统计分析的评估报告 再验证计划 蒸汽灭菌程序的验证内容蒸汽灭菌程序的验证内容 工艺与设备验证确认 禁止使用含石棉的过滤器材 过滤装置是否吸附药物组分、释放物质 除菌过滤设备的基本要求除菌过滤设备的基本要求 工艺与设备验证确认 无泄露 压力、流速、温度要求 化学性质、pH值 溶剂溶出物 生物性质应确认 毒性试验 通过起泡点试验，判断确认孔径大小符合工艺要求 过滤系统要求过滤系统要求 工艺与设备验证确认 便于操作和调节 便于清洁处理 与单向流（层流）系统具有最佳的配合状态 可重复重现工作状态（验证目的）高灵活性 灌装封口设备基本要求灌装封口设备基本要求 工艺与设备验证确认 装量准确，精度好，装量检测方便 速度满足生产规模要求 分装部件可在线/离线清洗灭菌 瓶转送系统稳定，对玻璃容器损害程度低 灌药时无外溢、带药等现象并有无药止灌功能 加塞位置准确 轧盖松紧适中，产品密封性好 灌装封口设备基本要求（具体内容）灌装封口设备基本要求（具体内容）工艺与设备验证确认 在设备最低速时进行静态充填重量检测 100生产能力控制：在生产速度下对所有产品进行重量控制（灌装前后设置电子称）人工检测时应尽量加大检测频率 灌封重量监测系统灌封重量监测系统 工艺与设备验证确认 制品包装的气密性 真空保持法（抽真空、全压塞、轧盖、注水试验）真空泄露法（常压压塞、轧盖、抽真空、注水试验）电真空检漏 设备自动检漏 封口设备的验证封口设备的验证 工艺与设备验证确认 需密闭，进出料时应尽量避免开口区暴露 计量装置准确，不会对系统造成污染 材质化学稳定性好，接触药液的表面光滑 系统清洗、消毒功能好 搅拌密封严密，不会对配料造成污染 阀门、管路连接严密，装卸方便 系统应方便进行在线清洗（CIP）、灭菌（吸吮）配制工艺设备与管道系统基本要求配制工艺设备与管道系统基本要求 工艺与设备验证确认 清洗介质水（溶解度较大物质）化学清洗剂、重铬酸钾硫酸液清洗，然后用注射用水冲洗，测溶液残留物。12过氧化氢冲洗，然后再用注射用水冲洗，测内毒素 2%NaOH清洗后，用水冲后再用2酸冲洗，最后用注射用水冲洗，测内毒素 清洗介质醇（溶解度小，难溶物质）配制工艺设备与管道系统的清洁验证配制工艺设备与管道系统的清洁验证 工艺与设备验证确认 残留物：小等于10ppm 重铬酸钾残留物：小等于10ppm pH值：与原注射用水一致 杂菌：小于25cfu/ml 内毒素：小于0.25EU/ml 判断标准判断标准 工艺与设备验证确认 采用重铬酸钾硫酸液为清洁剂时，因清洁能力极强，不再检测产品的残留量，而检测控制重铬酸钾硫酸液的残留量 卫生管理系统的验证 检查无菌区域内的厂房清洁规程 无菌区域的厂房灭菌介质、方法和验证文件 无菌区域的灭菌后管理情况，无菌保证周期 无菌厂房的清洁灭菌无菌厂房的清洁灭菌 卫生管理系统的验证 无菌设备的清洁 清洁完成后，应将水排空 采用饱和蒸汽灭菌时，应在温度较低的地方放置生物指示剂和温度传感器 使用甲醛作为灭菌剂时，应对设备、容器表面的甲醛残留物检测 无菌厂房的清洁灭菌无菌厂房的清洁灭菌 卫生管理系统的验证 检查条款5204：100000级以上区域的洁净工作服是否在洁净室（区）内洗涤、干燥、整理，必要时是否按照要求灭菌。按此条款理解，无菌操作区工作服可在十万级十万级，甚至三十三十万级区万级区清洁，经灭菌后，装在一个加盖的容器中，然后作为一个无菌物料无菌物料经物料缓冲间物料缓冲间送入无菌操作区无菌操作区，但在无菌药品生产过程中，这种做法存在污染的风险，应尽量避免，除非有强应尽量避免，除非有强有力的数据证明可行。有力的数据证明可行。洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认洁净（无菌）衣的洗涤与消毒灭菌确认 卫生管理系统的验证 液体消毒剂灭菌 室内地面、墙面、天棚、门窗 设备、用具、操作台、桌椅表面 设备搬入过程的消毒 无菌无菌1 1万级区域灭菌方法万级区域灭菌方法 卫生管理系统的验证 气体消毒剂灭菌（无菌室内空间）甲醛气体 石碳酸与乳酸混合气体（1：1）戊二醛气体 气化双氧水 臭氧 紫外线 无菌无菌1 1万级区域灭菌方法万级区域灭菌方法 卫生管理系统的验证 107个枯草芽孢杆菌灭菌后含菌量应减少3个对数单位 无菌室灭菌标准无菌室灭菌标准 卫生管理系统的验证 细菌挑战试验 方法：每个试验位置的培养皿内有含107个枯草芽孢杆菌的试纸2张，设定灭菌程序熏蒸后取一张试纸做菌检，如果无菌则试验完成，若有菌用另一张试纸做含菌数试验 标准：灭菌后枯草杆菌残留104为合格 熏蒸无菌后室内残留量的测试应有残余浓度12ppm 无菌万级区域消毒灭菌系统验证无菌万级区域消毒灭菌系统验证 验证管理 生产环境（厂房）设备（洗瓶、灭菌、过滤、灌装）材料（瓶、塞、铝盖）介质（N2、压缩空气）人员（鞋、帽、衣、手套、口罩）工艺（灌装作业要求）无菌药品生产验证主要内容无菌药品生产验证主要内容 验证管理 检验方法：无菌检查 滤器完整性检查：数据汇总表（趋势分析）无菌产品验证应检查验证试验产品灭菌的所有文件，该批产品用水的检