涂料知识施工弊病(PPT61页)资料.ppt

2011年1月30日 1 目录目录 涂料基础知识 涂料常见弊病及防治 2 涂料基础知识 3 涂料是一种可以用不同的施工工艺涂覆在对象表面，形成粘附牢固、具有一涂料是一种可以用不同的施工工艺涂覆在对象表面，形成粘附牢固、具有一定强度、连续的固态薄膜。这样形成的膜通称涂膜，又称漆膜或涂层。早期大定强度、连续的固态薄膜。这样形成的膜通称涂膜，又称漆膜或涂层。早期大多以植物油为主要原料，故被叫做多以植物油为主要原料，故被叫做“油漆油漆”。不论是传统的以天然物质为原料的涂料产品，还是现代发展中以合成化工产不论是传统的以天然物质为原料的涂料产品，还是现代发展中以合成化工产品为原料的涂料产品，都属于有机化工高分子材料。现代涂料正在逐步成为一品为原料的涂料产品，都属于有机化工高分子材料。现代涂料正在逐步成为一类多功能性的工程材料。类多功能性的工程材料。涂料工业是化学工业中的一个重要行业。各种交通工具、家用电器、桥梁、涂料工业是化学工业中的一个重要行业。各种交通工具、家用电器、桥梁、建筑物和军工产品等大都需要涂料进行保护和装饰。建筑物和军工产品等大都需要涂料进行保护和装饰。涂料的概念涂料的概念 4 I.I.保护功能：防腐、防水、防油、耐化学品、耐光、耐温等。保护功能：防腐、防水、防油、耐化学品、耐光、耐温等。II.II.装饰功能：颜色、光泽、图案和平整性等。装饰功能：颜色、光泽、图案和平整性等。III.III.特殊功能：绝缘特殊功能：绝缘、导电导电、防静电产生等电学作用；防霉防静电产生等电学作用；防霉、杀菌杀菌、杀虫杀虫、防海洋生物粘附等生化作用；保温防海洋生物粘附等生化作用；保温、示温示温、阻燃等热能方面的作用；反射阻燃等热能方面的作用；反射光光、发光发光、吸收和反射红外线吸收和反射红外线、标志颜色等光学作用及其他作用标志颜色等光学作用及其他作用。涂料的功能涂料的功能 5 涂料主要由四部分组成：成膜物质、颜料、溶剂、助剂。成膜物质涂料的基础，对涂料和涂膜的性能起决定性作用，能够粘结涂料中的其它组分形成涂膜。可以作为成膜物质的物质品种很多，当代涂料主要使用树脂作为成膜物质。现代广泛应用的合成树脂包括：醇酸树脂、丙烯酸树脂、氯化橡胶树脂、环氧树脂等。颜料色漆的一个主要组分，能使涂膜呈现色彩，使其具有遮盖被涂物体的能力。颜料按来源分为天然颜料和合成颜料；按化学成份分为无机颜料和有机颜料；按在涂料中的作用分为着色颜料、体质颜料和特种颜料。涂料的组分涂料的组分 6 溶剂将涂料中的成膜物质溶解或分散为均匀液态，以便施工成膜，施工后从漆膜中挥发至大气。溶剂或于涂料制造时加入，或于涂料施工时加入。助剂是涂料的辅助材料组分，能对涂料或涂膜的某一特定性能起改进作用。不同品种的涂料需使用不同作用的助剂；同一类型的涂料，因使用目的，方法或性能要求的不同，也需使用不同助剂；一种涂料中可使用多种不同助剂（如：消泡剂、润湿剂、防流挂、防沉降、催干剂、增塑剂、防霉剂等）。涂料的组分涂料的组分 7 I.按涂料的形态分类命名：固态涂料，即粉末涂料。液态涂料，包括有溶剂与无溶剂两类。有溶剂类可分为溶剂型涂料和水性涂料；无溶剂类分为无溶剂涂料和增塑剂分散型涂料。II.按涂料的成膜机理分类命名 非转化型涂料：挥发性涂料、热熔型涂料、水乳胶型涂料 转化型涂料：氧化聚合型涂料、化学交联型涂料、辐射能固化型涂料 III.按涂料施工方法分类命名 刷性涂料、辊涂涂料、喷涂涂料、浸涂涂料、淋涂涂料、电泳涂料 IV.按涂膜干燥方式分类命名 常温干燥涂料（自干漆）、加热干燥涂料（烘漆）、辐射能固化涂料（光固化涂料）等。涂料的分类涂料的分类 8 V.按涂料使用层次分类和命名 底漆（含封闭漆）、腻子、二道底漆、面漆（含调和漆、磁漆、罩光漆等）VI.按涂膜外观分类和命名 依涂膜透明状况：清漆（清澈透明）、透明漆（带有颜色）、色漆（不透底）依涂膜光泽状况：有光漆、半光漆、无光漆 依涂膜表面外观：皱纹漆、锤纹漆、浮雕漆等 VII.按照涂料使用对象分类和命名 依使用对象的材质分：钢铁用涂料、纸张涂料、皮革涂料、塑胶涂料等 依使用对象的具体物件分：汽车涂料、家用电器涂料、交通标志漆等 VIII.按涂膜性能分类和命名 绝缘漆、防锈漆、耐高温漆、防腐蚀漆等 IX.按涂料成膜物质分类和命名 酚醛树脂漆、醇酸树脂漆、硝基漆、氨基漆、丙烯酸树脂漆等 涂料的分类涂料的分类 9 配料预混合：将基料和溶剂计量加入配料罐中，搅拌均匀后再依次加入颜填料，进行充分地湿润和预分散。研磨分散：将预分散好的漆浆用砂磨机分散至细度合格。调色制漆：补加漆料和助剂，调整黏度。复色漆需加色浆调色。过滤包装：经检验合格后，包装入库。涂料生产工艺过程涂料生产工艺过程 10 涂料发展的历史可以追溯到原始社会，我国是最早使用涂料的国家之一，历代的漆器已成为我国古代文明的象征。但当时是以虫胶、大漆为基础的天然树脂做为原料。20世纪初，随着科学技术的进步，合成树脂开始应用于涂料生产。20世纪30年代前后，醇酸树脂开始工业化生产，有力地促进了涂料工业的发展，直到20世纪50-60年代，涂料工业的原材料才转向石油化工产品。随着市场需要的增加和技术的进步，涂料工业也得到迅速发展。与此同时，涂料工业在品种结构上发生变化。合成树脂涂料工业比例不断上升，形成了以醇酸树脂为主体的系列化合成树脂涂料。涂料品种也朝着高质量、高效能、专用型和功能型方向发展。其中耗能型、溶剂型涂料业朝着节能型、水性、高固体分型、低污染型和粉末涂料方向发展。着重开发符合环保要求的高性能（指高装饰、重防腐、超耐久、功能化以及良好的施工应用等性能）涂料。涂料工业发展状况涂料工业发展状况 11 涂料弊病及防治 12 产生原因产生原因 喷枪距离与被涂物面太近，走枪速度太慢，一次喷涂过厚 涂料本身黏度低或施工黏度太小 施工环境温度低，涂料干燥时间较慢 采用湿碰湿喷涂间隔时间过短 处理方法处理方法 提高操作者的技能，控制大小工件的喷涂距离和走枪速度 严格控制涂料施工黏度 提高喷漆室的温度 采用湿碰湿喷涂时，待底层涂料表干后再喷上层涂料 流挂流挂 13 14 产生原因产生原因 底漆的有机颜料被面漆溶剂溶解，使颜料渗入面 漆涂层中 底漆为深色，面漆为浅色，容易引起渗色 面漆涂层中含有溶解力强的溶剂 喷漆设备未洗干净 处理方法处理方法 底漆最好选用无机颜料，如必须选用有机颜料，则应选用耐渗透性好的底漆且干透后再涂面漆 采用与面漆颜色近似的中涂层过渡 采用挥发快的且对底漆漆膜溶解力小的溶剂或底面漆配套 彻底清洗所有设备 渗色渗色 15 16 产生原因产生原因 施工湿度太大，稀释剂挥发速度过快 喷涂设备中含有较多水分 涂料或稀释剂中含有水分 处理方法处理方法 湿度较大时不可施工或对喷涂室加热后再施工，或加防潮剂防治 清除喷涂设备中的水分 使用的涂料和稀释剂应无水分 发白发白 17 18 产生原因产生原因 涂料产生沉淀，使用前未充分搅拌 喷涂太薄或喷涂次数太少 施工黏度偏低或底面漆色差太大 处理方法处理方法 提高色漆的颜料份，涂料在使用前应充分搅拌 喷涂厚度和喷涂道数应符合涂装要求 调整合适的施工黏度，底面漆的颜色应接近 遮盖力差、露底遮盖力差、露底 19 20 产生原因产生原因 复色漆中所选颜料的密度差异较大 配制复色漆时未添加防浮色发花剂 施工黏度较低，涂料干燥慢 处理方法处理方法 改进涂料配方，选择合适的颜料；添加润湿分散剂进行颜料分散，使其分散性达到要求 配制复色漆时，可加入防浮色发花助剂 提高施工黏度，加快涂料干燥速度 浮色浮色 21 22 产生原因产生原因 溶剂选用不当，溶剂挥发过快 施工黏度过大，涂料流平性差 喷涂方法不正确，喷涂距离太远或太近 晾置时间不足，过早进入烘房 涂装时温度过高 处理方法处理方法 选择部分挥发较慢的高沸点溶剂做稀释剂 调整施工黏度，添加流平剂，改善漆膜的流平性，降低涂料表面张力 调整喷嘴口径、施工压力以及喷枪与工件的距离 延长晾置时间，不易过早进入烘房高温烘烤 改善涂装环境，使涂装室温度保持在20左右 橘皮橘皮 23 24 产生原因产生原因 烘干型涂料因湿膜的闪蒸时间比较短，造成湿膜表面迅速干燥，底层溶剂挥发不畅 喷涂面漆后晾置时间不足，进烘房后升温过急，表面干燥过快 压缩空气或涂料，溶剂中含有水分 被涂物的温度过高或一次性喷涂太厚 涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力过大 处理方法处理方法 注意溶剂的搭配使用，控制低沸点溶剂的用量，或使用专用稀释剂 烘烤漆喷涂后放置10-15min左右，待溶剂稍挥发再进烘房逐渐升温烘烤 严格检查压缩空气的洁净度 改善施工环境，一次喷涂不宜太厚 涂料搅拌后应静置一段时间，待气泡消失后再喷涂 针孔针孔 25 26 产生原因产生原因 涂层中某些物质会自动释放出气体，透不过漆膜而鼓泡 底漆未干就喷涂面漆烘烤 溶剂挥发速度快，涂料黏度高 被涂物表面有水或空气压缩机的管道中有水分 双组分涂料加入固化剂搅拌后放置时间太短 处理方法处理方法 确认底层干透后方可涂面漆 使用专用稀释剂调整涂料施工黏度 彻底清除被涂物表面的水分和喷涂设备中的水分，避免高湿状态下施工或改变施工环境 双组分涂料通常需经一定时间熟化后再施工 涂装前所需涂装的表面应清洁无污染 加入消泡助剂 气泡气泡 27 28 产生原因产生原因 底、面涂层不配套 上层漆的溶剂溶解力太强 底层未干透就涂面漆或底、面涂层间隔时间不合理 处理方法处理方法 选择配套体系施工 应选择与底层相同的溶剂作稀释剂 注意层间的施工间隔时间 咬底咬底 29 30 产生原因产生原因 涂料中催干剂的比例使用不当，使用钴和锰催干剂过多，锌干剂缺少均会引起涂膜起皱 涂料一次性喷涂过厚，造成涂膜表干里不干 在采用浸涂法施工时，流坠的厚边涂膜更容易发生起皱 处理方法处理方法 调整催干剂的用量 增加喷涂次数，保证涂膜厚度 按照各种原料涂膜干燥技术条件，制定涂膜干燥工艺流程 起皱起皱 31 32 产生原因产生原因 被涂物表面或喷涂设备中有水、油污等 涂料中硅油加量过多 溶剂选用不当，挥发速度太快，涂膜来不及流平 涂料对被涂物表面的润湿性较差，或在光滑被涂物上喷漆 湿涂膜在晾置过程中被污染 处理方法处理方法 涂装前应彻底清除被涂物表面，保证喷涂设备清洁 控制硅油等表面活性剂的加入量 合理使用稀释剂，注意高、低沸点溶剂的搭配，根据季节选用稀释剂 添加涂料助剂改变涂料的表面张力，或将光滑的被涂物表面打磨后再喷涂 确保涂装环境清洁，空气中无油雾、漆雾等污染，工作人员服装、手套、工具无油污等 缩孔缩孔 33 34 产生原因产生原因 使用砂纸型号不合适，砂纸太粗 涂层未干透或工件才出烘房就进行打磨 被涂物涂膜厚度不够打磨工具的状况不良或操作不合理 处理方法处理方法 按工艺要求正确使用砂纸的型号 待涂膜干透或冷却到室温后再打磨 提高操作者的技能，选用合适的打磨工具 刮痕、砂纸磨痕刮痕、砂纸磨痕 35 36 产生原因产生原因 被涂物表面受到污染如蜡、油脂、有机硅、水、铁锈等，涂装前表面处理不合理 被涂物表面太光滑 底漆、面漆不配套，或底漆与底材不配套 底漆未打磨就喷面漆 处理方法处理方法 涂装前应彻底清洗被涂物，保证被涂物表面干燥、无污染 涂装前适当打磨被涂物表面、选择配套性好的产品（包括底漆、面漆配套）底漆干透后打磨再喷面漆 附着力不良附着力不良 37 38 产生原因产生原因 底材涂装前表面处理不好，铁锈、酸液、盐水、水分等未清除干净 涂膜有针孔、漏涂等缺陷，涂膜划伤处未被涂覆 涂膜偏薄，水分或腐蚀性气体易于穿透涂膜直达金属表面 所用涂料耐腐蚀性差，耐候性差 处理方法处理方法 涂装前应将底材彻底处理干净，要清除铁锈、余酸等，要进行喷砂和磷化处理 保持涂层完整性，注意不可漏涂，特别是焊缝部位应涂到漆 严格遵守涂装工艺，不可擅自更改涂膜厚度 根据被涂物所处的环境选择耐腐蚀性和耐潮湿性优良的涂料 锈蚀、生锈锈蚀、生锈 39 40 产生原因产生原因 涂膜在使用过程中受到紫外线、水分、氧气的作用，涂膜老化，包裹颜料颗粒表面的树脂被破坏，颜料游离