2023年企业员工学习6s管理心得体会.docx

企业员工学习6s管理心得体会 　　6S管理重在细节，也难在细节。你知道企业员工学习6s管理心得体会是什么吗接下来就是办公室小编为大家整理的关于企业员工学习6s管理心得体会，供大家阅读! 企业员工学习6s管理心得体会篇1　　通过学习，使我从思想上深刻的认识到：6S管理是经过实践证明了的一种先进的、实用性极强的现场管理模式;是企业各项管理工作的根底，它能帮助企业消除工作和生产过程中的各类异常现象，为企业创造一个整洁、标准、优美和舒适的工作环境。为提高企业形象，鼓励员工士气，促进文明生产，增加企业效益有着极大地推动和指导作用。 　　6S现场管理包括有整理、整顿、清扫、清洁、素养和平安六个方面的内容，其主要功能是为企业创造一个良好的工作空间，使每个员工都养成一个良好的工作习惯，从而到达提高工作效率，降低生产本钱，保障生产平安，最终实现提高企业经济效益的目的。 　　下面就通过对6S现场管理模式的学习，谈谈我个人的认识和感受。 　　通过学习，总结6S六个方面的内容，其关键点在于人、物、环境和管理几个环节上。 　　一、提高人的思想意识是解决问题的关键。所以首先要使人从思想上认识到企业管理对企业的生产、平安和经济效益的重要性，能够自觉的遵守各项管理制度，使之在工作和生活中都养成一个良好的习惯，按章办事，标准行为，增强团队观念，提高主人翁意识。促使我们每个员工都能从小事做起、从我做起，从思想上养成标准化、标准化做事的良好习惯。只要做好这一点，其他问题就容易解决了。 　　二、整理，整顿。它不仅仅只是表达物品本身的形态，同时还表达着企业的形象。 　　对需要的物品管理中，要求做到物品定位，明确标示，物归原位。定位即是物品要摆放整齐，按类各归其位，做到整齐摆放，一目了然，不错放，不乱放，按照其性质和用途合理放置。到达井然有序，操作便利。例：以前的数控车间，物品的摆放杂乱无章，标示不清，卫生环境不够清爽明朗，平安隐患自然存在。经此次6S整改后，原有物品的摆放，标示不仅整齐且条理清晰。卫生环境也大有改观，根本消除了死角现象。平安隐患降到最低! 　　三、环境是影响人情绪的一个主要因素。有一个良好的工作和生活环境，可以改变人的精神面貌，激发人的工作热情。所以创造一个优美的工作环境也是6S管理的一项重要内容。 　　有了一个清洁的环境，不仅可以使我们的精神保持一个最正确状态，同时还可以及时帮助我们发现工作中的缺乏，以便及时得以解决。 　　四、让管理无真空。抓好了管理生产才能得以顺利进行。从每个环节抓起，从细、从严、从实是抓好管理工作的关键。要使每个部门、每个员工、每道工序、都严格按照制定的规章制度办事，这样才能使企业走向标准化、标准化，才能提高企业形象，使企业更加充满活力，从而到达提高经济效益的目的。 　　通过学习6S管理模式，使我认识到要想树立企业形象，促进企业生产开展，提高企业经济效益，必须加强企业管理，而6S现场管理模式正是现代化企业最有效的管理方法。 　　在今后的工作中，我们不但要将6S贯彻到行动中去，而且还要将6S似规章制度一样的执行，标准化的落实。我们的举止言行等问题都要形成素养，让好的成为制度，更要成为习惯。以致教养修身! 企业员工学习6s管理心得体会篇2　　自2023年年初，公司决定全面推行根底化、标准化、先进化的6S管理模式。作为员工，我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业，在以项经理为6S管理领导的带着下，我们积极参与了此次活动。活动的过程中我们深刻地认识到6S管理是一个全方位的系统管理。“整理、整顿、清扫、清洁〞即强化管理现场，优化质量环境，为员工创造一个舒适的工作场所，提供一个硬件设施整洁完善的办公场地;“素养、平安〞即提升员工素质，提高工作效率，保障企业平安生产，建设一支具有高素质的员工队伍，塑造良好的企业形象。体会到了这些深刻地内涵我们便从实际落实，做关于6S的标语横幅，想关于6S的心得体会，每天的晨会都会以6S管理为重要主题，让6S深入人心。 　　这几个月来，每位员工从日常生活到工作都积极努力的以6S管理来约束自己，提升自我。不间断的学习使员工深切的认识到6S给自己工作带来的帮助。井然有序的工作环境，有条不紊的工作秩序，让每位员工在紧张的工作下按时按量，高效率高标准的完成任务。工作之余，企业开展的争先创优活动，落实创立学习型企业，根据自身工作岗位需求，针对性的学习专业知识，提高岗位技能，提升自身文化、政治、素质，全面的表达了人造板机器厂的高素质企业形象。 　　通过6S管理活动，标准工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品平安、设备平安和人身平安，把“以人为本〞的管理理念落到实处。 　　。在6S管理推行之初，我们将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除〞;认为天天检查，真是“小题大做〞;还认为“平安〞天天讲，“素养〞慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷〞，就是虽然目前并未直接导致故障，但存在劣化现象的隐患之处。为什么因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清〞不是“大扫除〞，是实施标准化、标准化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。例如：以前，生产现场的工具，有个人使用的、有公用的，有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆、螺丝等，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，仅扳手就有四种，十件，全部放在工具箱里或工具柜里，计量器具叠加在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时“忙于〞工作，这些“细节〞自然就被忽略了，如果不实施6S管理，让这种状态继续存在，其隐患很多：一是需用工具时，就在工具箱里翻找，费工费时，因为“多余的动作就是浪费〞;二是翻找工具时，工具间摩察而导致损坏;三是上级检查，才到处查找、对照清理，临时抱佛脚，手忙脚乱，不能长时间保持。四是由于未对工具定置定位，工作者对工具无数，工作易出过失，存在严重的平安隐患。“两整两清〞后，以上情况得到根本性改变，例如加工中心，你可在任何时候、查看任何个人或公用的工具，都是整整齐齐，一目了然，定置定位，“一个萝卜一个坑〞，帐物相附，“两整两清〞把在用和不用的工具进行了清理，把使用频率上下的工具进行了区分。现在取用方便，责任明确，平安保障。这看似简单，却要一留一弃，保存所需，定置定位，一一对应，正确区分，分类摆放，统一标识，标准管理，它需要把很多细节的事情做到位，而且要天天检查，随时保持，养成习惯。6个“S〞个个都要小事着手，大事着眼，可谓细微之处见真功!现在我们厂的6s工作顺序已全面的展开如下：一、整理、整顿 　　1、明确区分了物品要与不要的标准，去除了车间、露天跨、仓库中的废品和废料，并对车间中的成品和半成品，仓库中的原材料、零部件进行了归类整理，根本做到了分类摆放，标识清楚，取用方便的效果。 　　2、对办公室的格局重新进行了划分，使得部门中的空间利用更为合理。3、对现有文件进一步整理，标准了文件柜及文件盒上的标识、标签。 　　4、对车间、场地、露天跨进行了合理的布局，规划出消防通道、人行道、成品区、半成品区等，并划出区域界线，作出了明确标识。二、清扫、清洁 　　1、集中清扫：对车间、仓库和办公区的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。车间内、办公室的玻璃擦拭光洁明亮。对车间内的所有机床设备进行彻底清洁。 　　2、自觉清洁：划分卫生责任区，催促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫〞，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反响，使生产现场和办公区域始终保持最正确状态。 　　3、制度保障：为使车间环境能保持常态，企业制定了详细的车间卫生执行标准，划分了详细的卫生责任区域，责任到人。班与班之间制定了交接班管理制度，规定了交接班的具体内容，从环境卫生到设备保养全部责任到人，谁的责任区出了问题谁负责。另外男女更衣室的环境卫生也实行了轮流值日的制度，做到谁值日，谁管理，谁负责。三、素养、平安 　　1、为了标准员工的行为标准，展现员工的风采，部门制定了员工行为标准，标准了员工的衣着、行为等标准，大大提升了车间员工的精神风貌。 　　2、为了确保办公室、车间的环境卫生，以提高素养，建立长效机制为目标，生产制造部还制定出6S管理实施细那么、工具摆放标准、办公室物品摆放标准等制度，做到用制度做保障、做约束，使6S管理工作长期执行下去。 　　3、进一步标准了线路的敷设，检查了设备的线路、接零接地、漏电保护及照明设施。4、对消防器材进行了全面的检查、清洁，保证消防通道的畅通。5、明确标识了平安警示，平安标语，防火区域等等。四、其他 　　1、为了宣传6S管理工作，车间组织员工学习培训，利用班前会及班后会积极宣讲6S的知识，使员工在思想上认识6S管理工作的内涵及意义。 　　2、为营造6S管理工作的气氛，车间制作了6S管理看板、画报等物品，使得车间处处洋溢着6S的气氛，使员工在意识上融入到6S管理工作中来。 　　以前，我们觉得自己是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密结合“工作环境变得更加整洁有序，每天清扫卫生已成为习惯，所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放，给人以赏心悦目的感觉。〞“办公场所干净、整洁，在这样的环境下工作确实是一种享受〞。所有这一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获〞的道理。 　　在这几个月中，厂部领导亲历亲为，出谋划策，带头进行。使我们干劲十足，不怕脏、不怕累、按照6S工作方案稳步工作。生产制造部人员就是在这样团结协作、理解支持、互融共进的团队精神，克服不利因素，群策群力，想尽方法克服困难，取得了现有的成果。但是在我们看到成绩的同时，也感觉到存在许多缺乏之处，如车间的环境卫生还存在死角，有灰尘，有油污。手头的工具摆放错乱，不标准。车间的6S文化气氛还有待加强，员工的文化素质及平安意识还有待提高。同时我还意识到：1、“6S〞管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S〞最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、“6S〞管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。 　　更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。3、“6S〞管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S〞是不断的改良、完善，不是到达了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改良，不断完善。4、“6S〞管理是一个系统的工程，应该有方案的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。5、“6S〞管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S〞是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施方案，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。 　　做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不管是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步开展的可靠根底，进而为企业的开展做出更大奉献! 企业员工学习6s管理心得体会篇3　　以下是我以及我公司在实行6S管理过程中的一些心得体会希望与大家一起分享。我公司这次在全公司范围内推行6S，其目的就是让所有的员工心里都有一个6S的理念，让6S深入人心，以此提升企业形象，提高工作效率。我们第一轧钢