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地基与基础工程施工质量通病防治 1.1  桩身质量差 1..1.1现象→桩几何尺寸偏差大，外观粗糙，施打中桩身破坏。 1.1.2.原因分析 （1）桩身混凝土设计强度偏低。 （2）混凝土配合比不当和原材料不符合要求。 （3）钢筋骨架制作不符合规范要求。 （4）桩身模板差，不符合规范要求。 （5）浇筑顺序不当和浇捣不密实。 （6）混凝土养护措施不良或龄期不足。 1.1.3.防治措施 （1）预制桩混凝土强度等级不宜低于C30。 （2）原材料质量必须符合施工规范要求，严格按照混凝土配合比配制。 （3）钢筋骨架尺寸、形状、位置应正确。 （4）混凝土浇筑顺序必须从桩顶向桩尖方向连续浇筑，并用插入式振捣器捣实。 （5）桩在制作时，必须保证桩顶平整度和桩间隔离层有效。 （6）按规范要求养护，打桩时混凝土龄期不少于28d。 1.2  桩身偏移过大 1.2.1.现象→成桩后，经开挖检查验收，桩位编移超过规范要求。 1.2.2.原因分析 （1）场地松软和不平使桩机发生倾斜。 （2）控制桩产生位移。 （3）沉桩顺序不当，土体被挤密，邻桩受挤偏位或桩体被土抬起。 （4）接桩时，相接的两节桩产生轴线偏移和轴线弯折。 （5）桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，使桩尖挤向一侧。 1.2.3.防治措施 （1）施工前需平整场地，其不平整度控制在1％以内。 （2）插桩和开始沉桩时，控制桩身垂直度在1/200（0.5％）桩长内，若发现不符合要求，要及时纠正。 （3）桩基轴线控制点和水准点应设在不受施工影响处，开工前、复核后应妥善保护，施工中应经常复测。 （4）在饱和软土中施工，要严格控制沉桩速率。采取必要的排水措施，以减少对邻桩的挤压偏位。 （5）根据工程特点选用合理的沉桩顺序。 （6）接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头质量符合设计要求和施工规范规定。 （7）沉桩前，桩位下的障碍物务必清理干净，发现桩倾斜，应及时调查分析和纠正。 （8）发现桩位偏差超过规范要求时，应会同设计人员研究处理。 1.3  桩接头破坏 1.3.1.现象→沉桩时桩接头拉脱开裂或倾斜错位。 1.3.2.原因分析 （1）连接处的表面没有清理干净，留有杂物、雨水等。 （2）焊接质量差，焊缝不连续、不饱满，焊缝薄弱处脱开。 （3）采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。 （4）采用焊接或法兰螺栓连接时，连接铁件不平及法兰面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓不紧。 1.3.3.防治措施 （1）接桩时，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。 （2）采用硫磺胶泥接桩时，胶泥配合比应由试验确定。严格按照操作规程进行操作，在夹箍内的胶泥要满浇，胶泥浇注后的停歇时间一般为15min左右，严禁浇水使温度下降，以确保硫磺胶泥达到设计强度。 （3）采用焊接法接桩时，首先将上下节桩对齐保持垂直，保证在同一轴线上。两节桩之间的空隙应用铁片填实，确保表面平整垂直，焊缝应连续饱满，满足设计要求。 （4）采用法兰螺栓接桩时，保持平整和垂直，拧紧螺母，锤击数次再重新拧紧。 （5）当接桩完毕后应锤击几下，再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有发生应立即采取措施，补救后才能使用。如补焊，重新拧紧螺栓并用电焊焊死螺母或丝扣凿毛。 1.4  桩头打碎 1.4.1.现象→预制桩在受到锤击时，桩头处混凝土碎裂、脱落，桩顶钢筋外露。 1.4.2.原因分析 （1）混凝土强度偏低或龄期太短。 （2）桩顶混凝土保护层厚薄不均，网片位置不准。 （3）桩顶面不平，处于偏心冲击状态，产生局部受压。 （4）桩锤选择不当，锤小时，锤击次数太多，锤大时，桩顶混凝土承受锤击力过大而破碎。 （5）桩帽过大，桩帽与桩顶接触不平。 1.4.3.防治措施 （1）混凝土强度等级不宜低于C30，桩制作时要振捣密实，养护期不宜少于28d。 （2）桩顶处主筋应平齐（整），确保混凝土振捣密实，保护层厚度一致。 （3）桩制作时，桩顶混凝土保护层不能过大，以3cm为宜，沉桩前对桩进行全面检查，用三角尺检查桩顶的平整度，不符合规范要求的桩不能使用或经处理（修补）后才能使用。 （4）按地质条件和断面尺寸形状选用桩锤，严格控制桩锤的落距，遵照“重锤低击”，严禁“轻锤高击”。 （5）施工前，认真检查桩帽与桩顶的尺寸，桩帽一般大于桩截面周边2cm；如桩帽尺寸过大和翘曲变形不平整，应进行处理后方能施工。 （6）发现桩头被打碎，应立即停止沉桩，更换或加厚桩垫。如桩头破裂较严重，将桩顶补强后重新沉桩。 1.5  断桩 1.5.1.现象→在沉桩过程中，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大。 1.5.2.原因分析 （1）桩身混凝土强度低于设计要求，或原材料不符合要求，使桩身局部强度不够。 （2）桩在堆放（搁置）、起吊、运输过程中，不符合规定要求，产生裂缝，再经锤击而出现断桩。 （3）接桩时，上下节相接的两节桩不在同一轴线而产生弯曲，或焊缝不足，在焊接质量差的部位脱开。 （4）桩制作时，桩身弯曲超过规定值，沉桩时桩身发生倾斜。 （5）桩的细长比过大。沉桩遇到障碍物，垂直度不符合要求，采用桩架校正桩垂直度，使桩身产生弯曲。 1.5.3.防治措施 （1）桩的混凝土强度不宜低于C30，制桩时各分项工程应符合有关验评标准的规定，同时，必须要有足够的养护期和正确的养护方法。 （2）堆放、起吊、运输中，应按照有关规定或操作规程，当发现桩开裂超过有关验收规定时，严禁使用。 （3）接桩时，要保持相接的两节桩在同一轴线上，接头构造及施工质量符合设计要求和规范规定。 （4）沉桩前，应对桩构件进行全面检查，若桩身弯曲大于1％桩长，且大于20mm的桩，不得使用。 （5）沉桩前，应将桩位下的障碍物清理干净，在初步沉桩过程中，若桩发生倾斜、偏位，应将桩拔出重新沉桩；若桩打入一定深度，发生倾斜、偏位，不得采用移动桩架的方法来纠正，以免造成桩身弯曲；一节桩的细长比一般不超过40，软土中可适当放宽。 （6）在施工中出现断桩时，应会同设计人员共同处理。 1.6  沉桩指标达不到设计要求 1.6.1.现象→沉桩结束时，桩端入土深度、贯入度等指标不符合设计要求。 1.6.2.原因分析 （1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。 （2）桩锤选择不当。 （3）沉桩顺序不当（错误），如采用四周往中间打，中间土被挤密后，导致沉桩困难。 （4）桩头破碎或桩身断裂，致使沉桩不能正常进行。 1.6.3.防治措施 （1）核查地质报告，必要时应补勘。 （2）正式施工前，先打2根试桩，以检验设备和工艺是否符合要求。根据工程地质资料，结合桩断面尺寸、形状，合理选择沉桩设备和沉桩顺序。 （3）采取有效措施，防止桩顶击碎和桩身断裂。 （4）遇硬夹层时，可采用钻孔法钻透硬夹层，把桩插进孔内，以达到设计要求。 2.静压桩 2.1  桩位偏移 2.1.1.现象→沉桩位移超出规范要求。 2.1.2.原因分析 （1）桩机定位不准，在桩机移动时，由于施工场地松软，致使原定桩位受到挤压而产生位移。 （2）地下障碍物未清除，使沉桩时产生位移。 （3）桩机不平，压桩力不垂直。 2.1.3.防治措施 （1）施工前对施工场地进行适当处理，增强地耐力；在压桩前，对每个桩位进行复验，保证桩位正确。 （2）在施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、混凝土基础等清理干净，如果在沉桩过程中出现明显偏移，应立即拔出（一般在桩入土3m内是可以拨出的），待重新清理后再沉桩。 （3）在施工过程中，应保持桩机平整，不能桩机未校平，就开始施工作业。 （4）当施工中出现严重偏位时，应会同设计人员研究处理，如采用补桩措施，按预制桩的补桩方法即可。 2.2  沉桩深度不足 2.2.1.现象→沉桩达不到设计的标高。 2.2.2.原因分析 （1）勘探资料不准，设计选择的持力层和桩尖标高不当，或设计错误。 （2）在沉桩时遇到下层土为粉砂层或硬夹层，沉桩时穿不透而达不到标高。 （3）在沉桩过程中，因故停压，停歇时间太长，土体固结，无法沉到规定标高。 （4）由于桩身强度不够，桩身被压碎，而无法沉到设计标高。 （5）由于桩身倾斜，而用桩机强行校直，产生桩身断裂、错位而达不到设计标高。 2.2.3.防治措施 （1）在施工前，应核查地质钻探资料，一般宜用大吨位桩机。 （2）桩机必须满足沉桩要求，确保桩机在施工前和沉桩过程中机械完好，一旦出现故障，应及时抢修。 （3）按设计要求与规范规定验收预制桩质量合格后才能沉桩。 （4）桩机必须保持平整且垂直，一旦出现桩身倾斜，不得强行校正。 （5）遇有硬土层或粉砂层时，可采用植桩法或射水法施工。 3、泥浆护壁钻孔灌注桩 3.1  成孔质量不合格 3.1.1.现象→⑴ 坍孔：孔壁坍塌。⑵ 斜孔：桩孔垂直度偏差大于1％。⑶ 弯孔：孔道弯曲，钻具升降困难，钻进时机架或钻杆晃动，成孔后安放钢筋定或导管困难。⑷ 缩孔：成孔后钢筋笼安放不下去。⑸ 孔底沉渣厚度超过允许值。⑹ 成孔深度达不到设计要求。 3.1.2.原因分析 （1）坍孔原因有：① 孔口护筒埋置不当；② 孔内静水压力不足；③ 护壁泥浆指标选用不当；④ 钻进过快或停留一处空钻时间过长；⑤ 清孔时间太长或成孔后未及时浇注；⑥ 施工过程中对孔壁扰动太大。 （2）造成斜孔、弯孔事故的原因主要有：① 钻杆垂直度偏差大；② 钻头结构偏心；③ 开孔时，进尺太快，孔形不直；④ 孔内障碍物或地层软硬不均，钻进时产生偏斜。 （3）造成缩孔的原因主要有：塑性土膨胀；钻头直径偏小。 （4）造成孔底沉渣厚度超允许值的原因主要有：① 孔内泥浆的比重、粘度不够，携带钻渣的能力差；② 清孔方法不当，孔底有流沙或孔壁坍塌；③ 停歇时间太长。 3.1.3.防治措施 （1）机具安装或钻机移位时，都要进行水平、垂直度校正。钻杆的导向装置应符合下列规定： ① 潜水钻的钻头上应配有一定长度的导向扶正装置，成孔钻具（导向器。扶正器、钻杆、钻头）组合后对中垂直度偏差应小；② 利用钻杆加压的正循环回转钻机，在钻具中应加设扶正器，在钻架上增设导向装置，以控制提引水龙头不产生大的晃动；③ 钻杆本身垂直度偏差应控制在0.2％以内。 （2）选用合适型式的钻头，检查钻头是否偏心。 （3）正确埋置护筒：① 预先探明浅层地下障碍物，清除后埋置护筒。② 依据现场土质和地下水位情况，决定护筒埋置深度，一般粘性土≮1m，砂土及松软填土≮1.5m；保证下端口埋置在较密实土层，护筒外围用粘土等渗漏小的材料封填压实；护筒上口高出地面100mm；护筒内径比设计桩径大100mm且有一定刚度。③ 做好现场排水工作，如水位变化引起孔内外水压差变化大，可加高护筒，增大水压差调节能力。 (4) 制备合格的泥浆：① 重视对泥浆性能指标的控制；② 当在淤泥质土或流沙中钻进时，宜加大泥浆的比重(1.2～1.3)，且钻进采用低转速慢进尺；③ 在处理弯孔、缩孔时，如果需提钻进行上下扫孔作业时，应先适当加大泥浆比重(通常是投入适量浸泡过的粘土)。  (5)选择恰当的钻进方法：① 开孔时5m以内，宜选用低转速慢进尺，每进尺5m左右检查一次成孔垂直度；② 在淤泥质土或流沙中钻进时，应控制转速和进尺，且加大泥浆比重(或投入适量浸泡过的粘土)；③ 在有倾斜的软硬土层钻进时，应控制进尺，低转速钻进；④ 在回填后重钻的弯孔部位钻进时，也宜用低转速慢进尺，必要时还要上下扫孔；⑤ 在粘土层等易缩孔土层中钻进时，应选择同设计直径一样大的钻头，且放慢进尺速度；⑥ 在透水性大或有地下水流动的土层中钻进时要加大泥浆比重。 (6)加强测控，确保钻进深度和清孔质量。 3.2  钢筋笼的制作、安装质量差 3.2.1.现象→(1)安装钢筋笼困难。(2)灌注混凝土时钢筋笼上浮。(3)下放导管困难。 3.2.2.原因分析