市政工程质量通病防治措施.doc

市政工程质量通病防治措施 一、 边沟、排水沟质量通病及防治： 路基排水施工中，经常因管理不善，造成排水沟沟底纵坡不顺，断面尺寸不准，排水无出路等质量通病。必须在施工中针对产生原因，积极予以防治。 （一） 排水边沟沟底纵坡不顺，断面大小不一。 1、 现象：沟底高低不平，甚至反坡，局部积水，局部断面过小，排水不畅。 2、 原因分析：未按设计纵坡和断面开挖修整边沟。忽视对附属工序的质量检验。 3、 危害：边沟积水，将渗入路基，降低路基土的强度和稳定性。 4、 治理方法：要严格按照设计要求的开挖断面和纵断面高程开挖修整，认真作好工序质量检验。 （二） 路基排水无出路 1、 现象：边沟尾闾无出路、边沟变成渗水沟。 2、 原因分析：⑴工程设计单位调查工作不细，未解决排水出路问题。 ⑵施工单位学习图纸不细，对设计忽略的问题未提出补充意见。或是设计已有交待，施工单位有所忽视。 3、 危害：边沟大量积水浸入路基、降低路基土的强度和稳定性，减少道路的使用寿命。 4、 治理方法：⑴施工单位要认真学习施工图，加强图纸会审，对排水出路不明确的，要提出补充设计。 ⑵除解决好路基边沟排水设施外，还要解决好边沟尾闾排水沟的挑挖修整。 二、 路床的质量通病及防治 （一） 不按土路床工序作业 1、 现象：⑴把路面结构直接铺筑在未经压实的土路床上。 ⑵虽经压实，但不控制或不认真控制路基压实度、纵、横断高程、平整度和碾压宽度。 2、 原因分析：⑴施工单位技术素质低，不了解不做土路床的危害。 ⑵施工单位有意偷工减序，只图省工、省时、省机械。 ⑶只顾工程进度，不顾工程质量。 3、 危害：⑴不经压实的土路床，等于路面结构铺筑在软地基上，其软基有较大的空隙，经过雨季雨水的渗透以及冬春的水分积聚，软土基中会充入大量水分，使土基稳定性降低，支承不住路面结构，路面将出现早期变形破坏。 ⑵不作土路床工序，便不能及时发现土质不良的软弱土基或含水量过大的土层，当做上面结构层时，“弹簧”现象反射上来，会造成结构层大面积返工。 ⑶不控制土路床的纵、横断面及高程，光控制其上结构层的高程，将不能保证结构层的设计厚度，会出现薄厚不均，不能满足设计要求的薄弱部分，会出现过早破坏。 ⑷不控制土路床的平整度，虽经碾压，但凹凸部分的峰、谷长度小于碾轮接触面，即属于疙瘩坑表面，密实度会不均匀，突起部分，密实度高，低洼部分密实度差，这种状况会反射到路面结构层上来，造成路面结构层的密实度和强度不均匀。 4、 治理方法：⑴对技术素质偏低的施工单位或人员应进行培训，施工时作好工序技术交底。 ⑵要按照路床工序的要求，在控制中线高程（±20mm）、横断高程（±20mm，且横坡不大于±0.3%）、平整度（10mm）的基础上，填方路段路床向下0～80cm范围内，挖方路段路床向下0～30㎝范围内要达到重型击实标准95%压实度（采用轻型击实标准时要达到98%）。 ⑶路床工序中的密实度项目和路面各结构层一样是主要检查项目（即带△项目），不作土路床工序等于密实度合格率为0，按质量检验评定标准评定方法判定应属不合格，因此，必须加强土路工序的质量控制。 （二） 砂砾层级配质量差 1、 现象：砾石颗粒过多过大，即含有直径大于10cm的超大巨粒卵石或砂粒过多。 2、 原因分析：因为不是人工掺拌的级配，而是天然级配，料源质量差。 3、 危害：“级配”就意味着大小颗粒相匹配，小一级的颗粒填充大一级颗粒的空隙，使颗粒间嵌挤紧密、空隙率小、密度高、稳定性好，如果过大或过小的颗粒过多，空隙率增大、嵌挤力小，稳定性差，密度低。 4、 治理方法：应以人工级配砂砾代替天然级配砂砾做结构层，其级配标准如表所示。 （三） 砂砾层碾压不足 1、 现象：⑴砂砾层表面严重轮迹、起皮、压不成板状。⑵砂砾层表面松散，有规律裂纹。⑶砂砾层表面无异常，经试验不够密度。 2、 原因分析：⑴砂砾摊铺虚厚超过规定厚度。⑵碾压砂砾层的机械碾压功能不够。⑶砂砾层的碾压遍数不够。 3、 危害：砂砾层不能形成具有一定强度的、密实的板状结构。这样的结构层分散荷载的能力差。 4、 治理方法：⑴按规定压实厚度10～20cm摊铺压实，超过规定厚时，分两层摊铺、碾压。 ⑵ 将碾压功能小的机械换为符合碾压厚度的机械或改用振动碾。 ⑶ 对碾压不够的砂砾层，增加碾压遍数，追加碾压密度。 三、 碎石基层的质量通病及防治 （一） 碎石材质不合格 1、 现象：⑴材质软、强度低。⑵粒径偏小，块体无棱角。⑶偏平细长颗粒多。⑷材料不洁净，有风化颗粒，含土和其他杂质。 2、 原因分析：⑴料源选择不当，材料未经强度试验和外观检验，即进场使用。⑵材料倒运次数过多或存放时被车辆走轧，棱角被碰撞掉。⑶材料存放污染，又不过筛。 3、 危害：材质软，易轧碎。材质规格不合格或含有杂物，形不成嵌挤密实的基层。碾压面层时，易搓动，裂纹，达不到要求的密实度。 4、 治理方法：注意把住进料质量关。材料应该选择质地坚韧、耐磨的轧碎花岗石或石灰石。材料要在合格证明或经试验合格后方能使用。碎石形状应是多棱角块体，清洁无土，不含石粉及风化杂质；并符合如下技术要求及规格：⑴抗压强度大于80Mpa。⑵软弱颗粒含量小于5%。⑶含泥量小于2%。⑷扁平细长（1︰2）颗粒含量小于20%。⑸规格应为3～7㎝。 四、 石灰粉煤灰砂砾基层的质量通病及防治: 石灰粉煤灰砂砾，是在具有一定级配的破碎砂砾中，按一定比例掺入少量石灰和粉煤灰，加入适当水量，拌合均匀的混合料（以下简称混合料），混合料的结硬原理是靠石灰的活性，去激发粉煤灰中不活泼化学成分的活性，在适当水分下起化学反应，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐渐凝固，将砂砾固结成整体材料，但由于混合料的生产工艺不当和使用方法不当，在应用中产生诸多通病。 （一） 含灰量少或石灰活性氧化物含量不达标 1、 现象：主要表现在混合料不固结，无侧限抗压强度不达标。 2、 原因分析：⑴生产厂家追求利润，不顾质量，使用三级以下劣质石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量极低。⑵生产工艺粗放，人工加灰量不均匀，甚至少加灰。⑶混合料在生产厂存放时间过长或到工地堆放时间超过限期，活性氧化物失效。 3、 危害：石灰粉煤灰砂砾料主要是通过石灰中的活性氧化物（CaO和MgO）激发粉煤灰的活性,与石灰起化学反应,使掺入砂砾中的石灰粉煤灰逐渐凝固,将砂砾固结成整体材料,如无石灰或石灰含量低,将不能或不完全起化学反应,均达不到将砂砾固结成整体的作用,永远呈松散或半松散状态,混合料将结不成坚固板体。 4、 治理方法:⑴主管混合料生产质量的部门,要加强对生产厂拌和质量的管理。⑵要求厂家逐步改造粗放的生产工艺为强制搅拌工艺,并提高厂家自我控制能力。⑶要逐步实行优质优价政策。以激发厂家进行工艺改造。⑷单位要设法建立自己的混合料搅拌厂,以保证质量。⑸混合料在拌合厂的堆放时间不应超过4d。运至工地的堆放时间最多不超过3d，最好是随拌和随运往工地随摊铺碾压。⑹要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟踪试验，如发现含灰量不够或活性氧化物含量不达标，要另加石灰掺拌，至达标为止。 （二） 摊铺时粗细料分离 1、 现象：摊铺时粗细料离析，也像级配砂砾出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）现象一样。 2、 原因分析：在装卸运输过程中造成离析，或用机械摊铺时使粗细料集中，未施行重新搅拌措施。 3、 危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，强度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰结合料少，呈松散状态，形不成整体强度。这样的基层是强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。 4、 治理方法：⑴如果在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细料混合均匀后摊铺。⑵如果在碾压过程中看出有粗细集中现象，也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。 (三) 干碾压或过湿碾压 1、 现象：混合料失水过多已经干燥，不经补水即行碾压。或洒水过多，碾压时出现“弹软”现象。 2、 原因分析：⑴混合料在装卸、运输、摊铺过程中，水分蒸发，碾压时出现未洒水或洒水不足，或洒水过量。⑵在搅拌场拌和时加水过少或过多。 3、 危害：含水量对混合料压实后的强度影响较大。试验证明：当含水量处于最佳含水量+1.5%和-1%时，强度下降15%，处于-1.5%时，强度下降30%。 4、 治理方法：⑴混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量-1%和+1.5%之间。⑵碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保持在接近最佳状态，即在-1%和+1.5%之间。如含水量低需要补洒水，含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量状态时再行碾压。 五、 水泥混凝土路面的质量通病及防治 水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝处破损、拱胀、错台，混凝土板块裂缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响投资效益的发挥。 （一） 胀缝破损、拱胀、错台、填缝料失落。 1、 现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。严重时出现相邻两板错台或拱起。胀缝中填料被挤出路面被行车带走。 2、 原因分析：⑴胀缝板歪斜，与上部填料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏。⑵缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。⑶胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但未超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起。⑷胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。上述四种情况均会产生错台现象。 ⑸由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下，被挤出，被带走而脱落、散失。 3、 危害：⑴水泥混凝土路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝土修补、接顺，不仅破坏路容，同时刚、柔结合也很易使路面损环。近年来虽有用速凝水泥混凝土修补方法，但费工费时效率低、造价高。一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。⑵水泥混凝土路面伸缩做不好，养护不好，是造成早期破坏的祸根，会大大降低路面的使用年限，造成严重的经济损失。 4、 治理方法：⑴胀缝板要放正，应在两条胀缝间作一个浇筑段，将胀缝缝板外加模板，以控制缝板的正确位置；缝板的长度要贯通全缝长，严格控制使胀缝中的混凝土不能连接。认真细致做好胀缝的清缝和灌缝操作：1)清缝作业要点:a)对缝内遗留的石子、灰浆、灰土、锯末等杂物，应仔细剔除刷洗干净，胀缝要求全部贯通看得见下部缝板，混凝土板的侧面不得有连浆现象。b)将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况。c)用空压机的高压气流吹净胀缝、并晾干。2)灌缝作业要点:a)缝口上的板面刷石灰浆（1﹕2）作防粘。缝底及缝壁内涂一层冷底子油，（沥青-6与汽油掺合比例4﹕6或5﹕5）。b)将长嘴漏斗内，灌入混合料，边灌（或塞）边插杆、捣实，可分成两灌，灌满后铲平。c)冷缩后用加热的“缝溜子”烫熨光平，并撒少量滑石粉。⑵填缝料要选择耐热耐寒性能好，粘结力好，不易脱落的材料。目前采用的有沥青橡胶填料和聚氯乙烯胶泥。其配合比见表。⑶伸缩缝填料，不是填一次一劳永逸的，而是要作定期养护，一般是在冬季伸缩缝间距最大的，将失效的填料和缝中的杂物剔除，重新填入新料。保持伸缩缝经常有效。⑷要求土